Desarrollada en Finlandia, esta nueva metodología trabaja con la carbonatación del hormigón y los minerales carbonatados que se generan a partir de este proceso, transformándolos en material aglomerante y convirtiendo así al hormigón en carbono negativo. Según los investigadores detrás de este desarrollo, el método ya puede escalarse a nivel industrial.
La industria del cemento y del hormigón, a nivel global, fijó una importante y ambiciosa meta: de aquí al año 2050, alcanzar la carbono neutralidad en el sector. Por este motivo, tanto el mundo académico como la propia industria vienen desarrollando diversas iniciativas que buscan llevar a estos materiales hacia un desarrollo más sostenible.
Dentro de esas iniciativas, una que se informó hace poco fue la liderada por un dos PhD del Imperial College de Londres, quienes desarrollaron un cemento carbono negativo gracias al uso de sílice. Este desarrollo, denominado Seratech, recibió el impulso de la industria del Reino Unido, al punto de considerarla dentro de la Hoja de Ruta del cemento y hormigón de ese país.
Siguiendo esa línea, en Finlandia también se realizó una iniciativa que apunta a ese objetivo. En este caso, la investigación se enfocó en los prefabricados de hormigón y cómo hacer de estos elementos, carbono neutrales. El nombre del proyecto es Carbonaide y ya cuenta con un prestigioso premio, otorgado por la entidad que reúne a organizaciones europeas de tecnología e investigación (ERTO, en sus siglas en inglés).
El funcionamiento de Carbonaide
Carbonaide es un desarrollo impulsado por el Instituto Nacional de Investigación de Finlandia (VTT), cuya premisa se basa en producción de elementos prefabricados de hormigón carbono negativos. Para conseguir esto, los investigadores combinaron un “eficiente proceso de carbonatación con aglutinantes bajos en carbono”, explicaron.
Esta nueva metodología demostró el año 2019 que es posible producir hormigón carbono negativo, por ejemplo, al carbonatar la escoria de la industria del acero y corrientes secundarias de la industria del papel. Con varios ensayos, realizados en la ciudad de Hollola, los investigadores que crearon Carbonaide creen que “es perfectamente factible utilizar nuestro método de carbonatación en el proceso de producción del hormigón”, resaltó Tapio Vehmas, científico senior del Instituto.
Si bien la carbonatación es un proceso que desgasta a la enfierradura del hormigón, el equipo del VTT transformó ese proceso una ventaja. “El método de Carbonaide hace que la huella de carbono calculada de la producción de hormigón sea negativa: -60 kilogramos por metro cúbico de hormigón. Si lo comparamos con la cifra tradicional, que es aproximadamente entre 250 y 300 kg por metro cúbico, la diferencia es enorme”, subrayó Vehmas.
El investigador del VTT recordó que, en el proceso de carbonatación, se producen “condiciones favorables para la creación de minerales carbonatados. Estos, por sí mismos, no generan reacción, pero cuando se utilizan en conjunto a productos sucedáneos de industrias, como la escoria, se transforman en aglutinantes reactivos”. De esta manera, los expertos del VTT depuraron esta metodología, cuyos primeros conceptos se desarrollaron en 2010, hasta el actual método.
Reconocimiento a nivel europeo
La metodología de carbonatación propuesta por los científicos del VTT consiste en el secuestro de dióxido carbono en elementos prefabricados de hormigón, con la salvedad que el proceso se realiza utilizando un sistema automatizado a presión atmosférica.
Los ensayos demostraron que, bajo esta metodología, es posible utilizar escorias industriales como aglomerantes para la producción del hormigón. Para probar la efectividad de los bloques de hormigón fabricados bajo esta metdología, el proyecto instaló un container con el sistema cerca de una planta hormigonera en la ciudad de Hollola. Así, se establecieron una serie de ensayos con estos productos prefabricados.
“El método es compatible con el actual proceso de producción del hormigón. Puede utilizarse para la fabricación de cualquier tipo de elemento y producto prefabricado”, detalló Tapio Vehmas.
La posibilidad de producción a escala industrial de prefabricados bajo esta metodología de secuestro de CO2 le valió al VTT el primer premio en la categoría “impacto esperado”, que entregó recientemente el European Research and Technology Organisations.
