En el marco del pasado congreso “Sostenibilidad y Construcción con Hormigón”, organizado por el Instituto del Cemento y Hormigón de Chile, actores privados y públicos dieron cuenta de los distintos pasos está tomando tanto el mundo privado como el público para conseguir que la construcción con hormigón sea sostenible y resiliente.
Desde hace algún tiempo, la industria del cemento y el hormigón está trabajando consistentemente en el aspecto de la sostenibilidad dentro de la industria, generando investigaciones y desarrollos que demuestren que evidencian que el cemento y el hormigón son materialidades que pueden aportar decididamente en la reducción de las emisiones de CO2, así como en la generación de infraestructura resiliente a los efectos del cambio climático.
Debido a la importancia de este tema es que el Instituto del Cemento y Hormigón de Chile, ICH, decidió que su segundo congreso online abordara esta materia. “Este es un tema, no hace falta decirlo, de creciente importancia. A medida que los efectos del cambio climático son más evidentes, abordar la temática de la sostenibilidad se va haciendo cada vez más crítica”, sostuvo Augusto Holmberg, gerente general del ICH.
Sobre esto, el personero del Instituto comentó que la industria debe trabajar en dos líneas de acción: mitigación y adaptación ante los efectos del cambio climático. “Tenemos que enfrentarlo con infraestructura que sea lo suficientemente resiliente como para dar cuenta de estos cambios en las condiciones ambientales, ya sea dando un ‘upgrade’ a la ya existente o infraestructura que antes no necesitábamos y que en el futuro sí será relevante. Son las dos maneras en las cuales podemos, como sociedad, abordar el tema de la sostenibilidad”, subrayó.
Paso 1: Establecimiento de una Hoja de Ruta para la industria del cemento.
Un primer apronte que se desarrolló durante el congreso fue el análisis del documento “Hoja de Ruta de la Industria del Cemento: Hacia una Economía Baja en Carbono”, que establece lineamientos y compromisos adoptados por el sector para la “reducción de CO2 de aquí al año 2030, abordando además el rol de la industria frente a la adaptación y mitigación frente a los efectos del cambio climático”, explicó Carolina Zúñiga Bravo, químico ambiental de la Universidad de Chile y subgerente de Medio Ambiente y Sostenibilidad de CBB.
El proceso para lograr una industria con baja huella de CO2, dijo la subgerente de Medio Ambiente y Sostenibilidad de CBB, comenzó a principios del siglo XX, específicamente, en “1910, con el primer horno que fabrica cemento portland en Chile y estimándose, aproximadamente, 900 kgCO2/Ton Cem por el uso de Clinker puro. Luego, se fueron incorporando como materias primas el uso de puzolana y también, de escoria. En nuestro caso, llevamos 60 años utilizando la escoria para la producción de cemento siderúrgico”.
Desde 1980, subrayó, se inició un proceso de modernización de los hornos y una década después, se inició la automatización de las plantas. Para esa fecha, comentó la subgerente, la industria “ya teníamos un cálculo de 760 kgCO2/Ton Cem”. En el año 2000, continuó, se amplió la matriz de combustibles alternativos, tanto sólidos como líquidos. “En el norte, por ejemplo, utilizamos los aceites de la gran minería como combustible en vez del diesel”.
Con esto, explicó, se generaron elementos de Economía Circular en el sector, que se vieron reforzados con el uso de “cenizas volantes de centrales termoeléctricas, además de la escoria, que reemplaza a la puzolana al momento de fabricar cemento, así como también, el aprovechamiento de los gases del horno”.
El gran desafío: disminuir la Huella de CO2 del sector
La creación de la Hoja de Ruta, subrayó Carolina Zúñiga, está inserta dentro de un gran objetivo de la industria, que es el disminuir la huella de carbono. “Es importante recalcar que, como industria, hemos venido investigando y avanzando continuamente, partiendo en reducir nuestra huella desde los años 1960 y quizás, sin saber que lo estábamos haciendo. No se trata de una reacción de la industria al tema, nosotros venimos trabajando sistemáticamente por la sustentabilidad, desde el año 2005”.
Zúñiga puntualizó que, si bien la Hoja de Ruta fija como meta la reducción de emisiones a 520 KgCO2/Ton Cem, este no es el único desafío que se plantea el sector. “También lo es el fomentar la Economía Circular a través del coprocesamiento, sustituyendo recursos no renovables por residuos y, además, evitando el uso de vertederos”, aseveró.
Siguiendo esa línea, la industria del cemento -destacó la profesional- se comprometió a alcanzar el 30% de coprocesamiento al año 2030, “teniendo como referencia el 12% alcanzado en 2014”, agregó, subrayando que “el coprocesamiento es una disposición segura y definitiva de los residuos”.
¿Cómo la industria cementera puede llegar a disminuir su Huella de CO2?
Para alcanzar estos desafíos, la industria se fijó tres ejes de trabajo, siendo el primero la eficiencia energética. “Aquí, el gran desafío, en cuanto a la implementación, son los costos del capital y estos pueden ser realmente significativos”, explicó Zúñiga, ya que existen elementos como la condición del Clinker, el tamaño de la planta o los requisitos de finura del cemento, entre otros factores, pueden afectar “el requerimiento de energía por tonelada de cemento”.
Un segundo eje, es el ya mencionado coprocesamiento. “Aunque los hornos de cemento puedan utilizar hasta un 100% de combustible alternativo en su operación, aún existen operaciones prácticas que evitan que ello ocurra. Por ejemplo, las propiedades físicas y químicas de los combustibles alternativos difieren significativamente de los combustibles convencionales y algunos, pueden causar problemas técnicos en los hornos”, explicó.
Además de las propiedades, la experta comentó que existen temas normativos que ralentizan la adopción de este tipo de combustibles en la industria del cemento. “La legislación de gestión de residuos afecta significativamente la disponibilidad. La mayor sustitución de combustibles sólo tendrá lugar si la legislación de residuos locales o regionales, promueven la recuperación de energía en hornos de cemento, en lugar de vertederos u otros métodos de tratamiento térmico menos eficientes”, aseveró la subgerente.
Finalmente, el tercer eje de trabajo es la sustitución de Clinker. “Aquí, también tenemos un desafío”, subrayó Zúñiga. “Nos enfrentamos al desafío de la disponibilidad regional de adiciones para el cemento, pues esta sigue siendo crítica en términos de cantidad, calidad y su impacto en los precios”. También, la variación por regiones en la construcción con cemento, también genera un impacto en este sentido, explicó la experta. “La disponibilidad actual y futura de los materiales, hace imperativo que los esfuerzos se centren en investigar y desarrollar nuevas adiciones”, sentenció.
¿En qué lugar se encuentra la industria cementera nacional con respecto al mundo?
Un aspecto relevante de la Hoja de Ruta de la industria cementera es la calidad de sus datos, los que se nutren de la Iniciativa para la Sostenibilidad del Cemento (CSI, en sus siglas en inglés), que impulsó el proyecto “Getting the Numbers Right” o GNR, que entrega mediciones sobre la emisión de CO2 y la eficiencia energética de la industria cementera mundial, a través de los distintos ejes de trabajo que definidos en la iniciativa CSI, facilitando así las potenciales mejoras del sector.
De acuerdo a esta información, la subgerente de Medioambiente y Sostenibilidad de CBB comentó que la industria cementera nacional emite 581 Kg/CO2 Ton Cem, lo que equivale a una “situación de baja intensidad, ya que este indicador es un 4,1% más alto que el país de más baja emisión, que es Austria, y un 22% menor que el máximo, que corresponde a Estados Unidos. Asimismo, el promedio mundial reportado en GNR es de los 6161 Kg/CO2 Ton Cem”, precisó.
De todas formas, detalló que ese indicador se concibió sólo con la producción de Clinker nacional y no consideró el importado, que corresponde a cerca de un 30% del total que se utiliza en la industria cementera chilena.
Asimismo, también se consideraron indicadores como el Factor Clinker, que en el reporte, en Chile es de un 67% promedio, de los mejores reportados, y se encuentra bajo la media mundial del GNR, que es del 76%, subrayó.
Este porcentaje, agregó, ha colaborado con la reducción de emisiones de CO2 “gracias a las adiciones en el cemento. De aquí, la importancia del uso de materias primas alternativas tales como: puzolanas, arcillas calcinadas, cenizas, escorias y otras adiciones para determinar el real potencias de la aplicación de otras tecnologías disponibles en la reducción de emisiones de CO2 en Chile”.
El tercer indicador, el coprocesamiento, es clave -a juicio de Carolina Zúñiga- ya que posee un “doble beneficio ambiental, ya que este eje no sólo aporta a la reducción de CO2 sino que también, es una alternativa segura de eliminación final de residuos, mediante su valorización energética”.
Sin embargo, aquí es donde la industria nacional presenta inconvenientes, con un promedio de coprocesamiento de un 16%, muy por debajo del reportado por el GNR, colocándose en la zona donde se encuentran países como India, que no supera el 4% del coprocesamiento, y algo más arriba que el promedio de Sudamérica en este indicador, que alcanza el 9%.
Ejes de trabajo para la reducción de la Huella de CO2
La experta explicó que existen tres ejes posibles de posicionamiento del sector. “Un primer eje es que es una industria comprometida con la sostenibilidad. También, subrayar el aporte al desarrollo sustentable y eficiente y, además, destacar los beneficios de la industria nacional”, dijo, añadiendo que la industria cementera chilena es autosuficiente y “que se ha impuesto una serie de acciones para hacerse cargo de sus externalidades negativas. De esta forma, se mantiene una mejora continua en sus procesos”, puntualizó.
En esa misma línea, destacó el aporte de la industria al “desarrollo y siendo parte de la solución a los desafíos que tiene el país y el mundo en materia de desarrollo sustentable, en un contexto de cambio climático. Se trata de una industria y un material sustentable y resiliente en el tiempo”.
Asimismo, la experta explicó que la industria debe trabajar en posicionarse como, primero, un actor relevante en lo que respecta a la acción climática, ya que “contribuye a la resiliencia que se requiere para combatir el impacto del cambio climático, con materiales que se adaptan a distintos requerimientos”.
En ese sentido, también destacó como atributo los aportes a la economía circula y subrayó que “es importante comunicar, de manera atractiva, el sistema de valorización de residuos utilizados por la industria, el coprocesamiento, y su aporte a la economía circular. La durabilidad del material no se transforma en residuo y eso es muy importante recalcar”.
Finalmente, Carolina Zúñiga resaltó el rol del cemento y el hormigón en el desarrollo de las ciudades y de infraestructura crítica, ya que se trata de un “producto seguro y durable”.
Paso 2: Calculadora de CO2 para el Hormigón
La generación de instrumentos para la gestión de una huella de carbono, dentro de un proceso productivo, es un elemento clave para elaborar estrategias que vayan en la dirección de reducir la emisión de CO2, particularmente en una industria como la del cemento y del hormigón.
Por lo mismo, Ricardo Pareja, líder del Roadmap Bajo Carbono de la Federación Interamericana del Cemento, FICEM, presentó el proyecto “Calculadora 3C FICEM”, que se basa en protocolos internacionales y datos de compañías para medir la emisión del cemento y hormigón producido. De ahí que las tres C, sean de cemento, concreto (hormigón) y CO2”, puntualizó Pareja.
“La idea es que este no sea un instrumento interno de la industria, sino que pueda participar de las políticas públicas, pueda participar en las estrategias de etiquetado verde o en las distintas instancias donde ya no vamos a interactuar sólo con nuestro entorno, sino que se tendrá que hacer con todas las partes interesadas”, agregó Pareja.
A juicio del experto, con este instrumento “se da un paso más allá y hemos querido medir, incluso en tiempo real, el CO2 que está alojado en una tonelada de cemento o el CO2 que está alojado en un metro cúbico de concreto. Ya no es sólo tener la metodología y los algoritmos correctos, sino que también los despachos puedan contar con la información requerida”.
Hasta la fecha, comentó Pareja, FICEM está ejecutando pilotos del proyecto “Calculadora 3C” en 6 países: República Dominicana, Guatemala, Brasil, Argentina, el eje Perú/Ecuador y Chile. De estos, el experto destacó las iniciativas que se llevan a cabo en Brasil y en Perú/Ecuador, dado los volúmenes de cemento y hormigón que se manejan en estos países.
Alineándose con la meta de carbono neutralidad
Con una producción de cemento que, a nivel global, alcanzó en 2020 4.126 millones de toneladas, el experto comentó que el proyecto de calculadora liderado por FICEM busca “entender cómo se ocupan estos 4.126 millones de toneladas de cemento en una planta de cemento, cómo se genera el CO2 y en específico, cómo se genera este gas en la preparación, elaboración y despacho de los hormigones”, agregando que esa cifra equivale a 2.500 millones de toneladas de CO2 emitidas por la industria, las que podrían llegar a 3.000 para el año 2050 “si no se controlan”, subrayó.
Esa cifra, para el mismo año, podría ser de 2.044 Mt CO2, siempre y cuando se implementen avances tecnológicos (reemplazo de Clinker, plantas de hormigón más eficientes, entre otros) e incluyendo la carbonatación, “contando con todos esos criterios, de igual forma tendríamos 2.000 Mt CO2 en la atmósfera. Esa eficiencia, que baja la demanda de producción de cemento de una demanda 4.870 Mt a 3.668 Mt, basada en eficiencia tecnológica, igual genera una alta emisión de CO2. Entonces, el desafío no es menor y prácticamente ahí estarían las toneladas de CO2 a gestionar al 2050”, aseveró.
Se trata de un proyecto, explicó Pareja, que va en línea con la meta de carbono neutralidad que v varios países se han fijado para el año 2050 (en el caso de China, para el año 2060). “Todas las economías desarrolladas ya han hecho esta declaración, lo que presionará a nuestro sector, y al sector construcción en general, a hacer estas reducciones porque la única forma de llegar es con reducción de CO2 en el hormigón instalado en obra”.
Algoritmos y datos: construyendo la Calculadora de CO2 para el hormigón
El personero de FICEM explicó que el proyecto ‘Calculadora 3C’ busca saber a ciencia cierta es cuánto CO2 hay un metro cúbico de hormigón y cuánto debería haber, considerando que, si bien la industria ya maneja métricas respecto a “cómo el CO2 está en una tonelada de cemento, aún no se saben sus efectos cuando este cemento se combina con agregados, agua, se utiliza energía eléctrica en la transformación de este producto y se transporta al punto de consumo del hormigón”.
Conocer esta métrica permitirá cambiar el paradigma de producción del cemento y hormigón. “Actualmente, se trata de desarrollar el cemento con las mejores calizas, el mejor Clinker, el mejor hormigón, para que la construcción tenga un producto que sea, fundamentalmente, de alta resistencia. Hoy día, ese concepto debe acompañarse de un bajo CO2 y creo que las construcciones determinarán eso. Nosotros, en ese sentido, tendremos que entregar los productos que se requieran”, dijo.
Para ello, la herramienta que está desarrollando FICEM junto con sus asociados -entre estos, el ICH- busca entender “cuánto CO2 lleva una descarga de hormigón en la obra. Para eso, tenemos que entender que existen distintas formas de llegar con el hormigón a la obra. En Chile, el modelo principal que se utiliza es el de un hormigón industrializado”, precisó Pareja, puntualizando que los datos se centran más en el producto in situ y en el que llega vía camiones mixer que el prefabricado, por su baja participación.
“La calculadora también se está construyendo para comprender cuánto CO2 se genera cuando se fabrican la arena y la grava en equipos de chancado eléctricos, ahí hay un CO2, pero además se incorpora el transporte de estos productos a la planta de hormigón, que después va al cliente, también se considera el transporte del camión mixer al cliente”, explicó.
En ese sentido, también se consideró el camión mixer detenido en la planta, que consume más combustible que cuando está transportándose, dijo el personero de FICEM, porque su motor sigue en marcha. “Estamos sumando estos dos tipos de movimientos y eso es uno de los aprendizajes que hemos tenido en este proyecto”. A esto, se agregan las huellas del agua -cuando se extrae con un motor eléctrico- y aditivos. “Todas estas huellas se están midiendo”, subrayó.
“Lo importante de este proyecto -recalcó- es medir el CO2 del producto que despachan las plantas, que pueden llegar a ser hasta cuatro productos. Aquí, lo relevante es entender las mezclas de los porcentajes de Clinker, la matriz de combustible que estaba operando en el medio en cuestión para entender cuánto CO2 tiene el producto, así es que estamos desarrollando la calculadora asociada a los productos”.
¿Qué mide la calculadora de CO2 para el hormigón?
Los datos del proyecto arrojaron que gran parte del CO2 que viene en el producto que se coloca en obra, se genera en la producción del cemento. “Cerca del 90% nace ahí y de esa cifra, casi el 90% está en el horno de Clinker”, comentó Ricardo Pareja. Esto quiere decir que el 80% del CO2 de todo el ciclo de vida del producto se encuentra en esa etapa “y, de ese 80%, el 60% es por la descarbonatación de la caliza, que requiere grandes volúmenes de combustible “que también emite CO2”, agregó.
Por ello, el experto de FICEM comentó que la iniciativa de calculadoras incluye a los áridos, las distintas producciones de hormigón y para cemento.
Así, la ‘Calculadora 3C’ pretende “tener una entrada de los materiales que están usando para la mezcla que se está haciendo para despachar un camión mixer. Tener todos esos materiales etiquetados: cuánto CO2 tiene ese cemento en específico, desde dónde viene ese cemento, que nos da la distancia de transporte, de dónde viene ese Clinker, si es nacional o importado, las distancias de transporte de los áridos, los otros suministros como agua o aditivos y con eso, con la mezcla específica que está transportando ese camión, le devolvemos la información al despacho para que sepan y le puedan transmitir al cliente que su obra tiene tantos kilogramos de CO2, para este tipo de producto”.
“Estos son algoritmos conocidos, con estándares internacionales, no una caja negra”, resaltó Ricardo Pareja y agregó que se pueden compartir atributos “verdes” de “este hormigón que está llegando a la obra, se hizo con materiales reciclados -uso de ceniza o escoria en la producción de cemento- o con combustibles alternativos y qué estándares se están ocupando, además de tener la posibilidad de incluir los offsets para ir hacia la carbono neutralidad”.
Esta herramienta permitirá a las compañías entender sus tipos de emisiones y “establecer rankings por diferentes aspectos: energía eléctrica, consumos térmicos y ver si sus plantas están operando de forma eficiente”, entre otros aspectos como su incidencia en el precio del carbono, listados de tecnologías bajas en CO2, CO2 por producto y las verificaciones del proceso, detalló Pareja.
Paso 3: Uso de áridos no tradicionales
El uso de recursos naturales no renovables como los áridos para la producción de cemento y hormigón también fue un tema tratado durante el pasado congreso, ya que afecta directamente al sector en su misión de transformarse en una industria sostenible. Por ejemplo, se estima que el año 2020, se utilizaron 22.000 millones de metros cúbicos de este recurso en el mundo, comentó el Doctor en Ingeniería Civil Mauricio López, profesor asociado en la Pontificia Universidad Católica de Chile.
Este uso intensivo de este recurso no renovable, si bien tiene poca incidencia en la Huella de Carbono -la que en nuestro país es mayor por el transporte, aclaró el académico- da como respuesta el uso de áridos no convencionales (reciclados, de escoria siderúrgica u otro). “Si pensamos que en el hormigón puede haber hasta 7 veces más áridos que en el cemento, se genera un problema”, dijo.
En esa misma línea, el impacto de los áridos se puede ver en lo que genera la extracción del recurso: rajaduras en las cuencas fluviales, pérdida de terrenos para agricultura, entre otros. Por ello, López puntualizó que se deben considerar las negatividades que genera la extracción de áridos y cuantificarlas, ya que son “tremendamente relevantes”. Sólo en Chile, añadió, se utilizaron “aproximadamente 28 millones de toneladas de áridos de hormigones”.
Además, el académico puntualizó que la situación de los áridos naturales en Chile está en una severa crisis -una situación ya reportada en 2019 por la Mesa de discusión de escasez de áridos- por lo que la adopción de áridos no tradicionales son una solución.
¿Por qué utilizar áridos alternativos para la sostenibilidad del hormigón?
¿Cuáles son los denominados áridos no tradicionales? “La lista es interminable y se alarga todos los días. Si se empieza a mirar reportes, investigación, artículos científicos, todos los días aparecen decenas de artículos probando nuevos áridos no tradicionales”, subrayó el académico.
Pese a esta creciente lista, explicó López, existen dos tipos de áridos alternativos que ya están completamente validados: los áridos reciclados de hormigón, o RCA, que se genera del proceso de chancado de residuos sólidos de hormigón y se conforma por el árido natural del elemento chancado y un mortero adherido, y los que provienen de desechos industriales como escorias de metalúrgicas, cenizas volantes aglomeradas y relaves crudos o aglomerados.
“Estas dos fuentes, además de reemplazar y disminuir el impacto de usar áridos naturales, generan el hacerse cargo de algo que se está yendo a botaderos, ocupando enormes volúmenes de superficie en ser depositados en vertederos”, recalcó López y comentó que, en países desarrollados, “la mitad de los desechos de construcción y demolición son hormigón, entonces es muy relevante”.
“Por otro lado -subrayó- como industria nos hacemos cargo de los desechos de otros sectores o coproductos, como se pueden comenzar a llamar, porque ya no son un desecho, sino que, se fabrica A pero también queda este otro producto que puede ser usado para el hormigón”. Esto permite establecer criterios de circularidad en la industria del cemento y hormigón, al utilizar elementos cuyo destino único eran vertederos “y que están teniendo impactos como pasivos ambientales”.
Impulsos para el uso de áridos no tradicionales: aspectos normativos
Tanto los áridos reciclados de hormigón como aquellos que provienen de desechos industriales presentan ventajas y desventajas en su uso para el hormigón, ambas ya están estudiadas dado que, como mencionó el Doctor en Ingeniería Civil, al menos el RCD lleva utilizándose por décadas en los países más desarrollados.
Un punto interesante es que, en el caso del árido proveniente de las cenizas volantes aglomeradas, se les puede dar una forma redondeada. “Eso tiene impactos muy positivos con respecto al empaquetamiento que puede lograr, a la trabajabilidad que se puede conseguir, se puede lograr una distribución de tamaño bastante manejable”, subrayó
De esta manera, el académico de la Universidad Católica explicó que estos áridos no tradicionales presentan desafíos en su uso ya que, en primer lugar, “no se comportan de igual forma que los áridos naturales. Eso en sí no es un problema, el problema en la ingeniería se presenta cuando no se sabe qué es lo que va a pasar. Si tenemos ese conocimiento, lo podemos diseñar, manejar y compensar”.
La validación de las propiedades químicas es también relevante, en especial, cuando se quiere utilizar un árido alternativo que provenga de residuos industriales, recalcó López. “En ese sentido, existe amplia experiencia internacional de décadas con desempeño en estructura”, subrayó.
En ese sentido, el desafío de utilizarlos se relaciona con la variabilidad que presentan este tipo de áridos, ya que se trata de un material “que no se ha utilizado en los últimos cientos de años y eso implica un riesgo en el diseño. Sin embargo, que estos materiales tengan menos variabilidad no significa que sean menos confiables”, aseguró López.
Finalmente, un punto a destacar es que la nueva actualización de la norma chilena de áridos para hormigón, la NCh 163, que reemplaza a la de 2013, considera a estos áridos no tradicionales como posibles de se utilizados en la producción de hormigón, cosa que antes no ocurría, y establece una serie de requisitos para su uso, comentó el académico.
Paso 4: Relevancia de la visión del mundo público
Otro aspecto relevante que se abordó en el congreso fue cómo nuestro país aborda los desafíos de tener una edificación sostenible. En esto, la perspectiva del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, MINVU, es clave ya que permite conocer cuáles serán las estrategias que, desde el gobierno central, se tomarán para dar impulsar esta materia.
En ese sentido, la arquitecta Paola Valencia, líder de Construcción Sustentable y Cambio Climático de la secretaría de Estado, detalló que estos retos que se tienen para lograr edificaciones sostenibles deben dar respuesta a una serie de elementos, como la reducción de impactos ambientales en su ciclo completo, el mejoramiento de la calidad de vida de los usuarios, impulse la denominada sostenibilidad social, impulse la modernización de la industria y que ésta sea sostenible en el tiempo y lograr un modelo sostenible de esta industria.
“Para poder lograr estos desafíos, desde el Ministerio de Viviendo hemos planteado que debemos trabajar de forma coordinada entre los actores públicos, por una parte, y entre los actores públicos y privados. Todos tenemos un rol en este sistema”, precisó.
Fijando una meta: la Estrategia Nacional de Construcción Sustentable
Según detalló la representante del MINVU, se está trabajando en una Estrategia Nacional de Construcción Sustentable, en la que se incluyen la estrategia de Economía Circular, de Huella de Carbono, además de la revisión de estándares y normas -uno de los principales desafíos de la estrategia, agregó- como también, los instrumentos de fomentos y la digitalización de la industria.
El establecimiento de una coordinación interministerial en la que participan, además del MINVU, los ministerios de Energía, Medio Ambiente Obras Públicas, Desarrollo Social, Economía y Salud, fue uno de los primeros ejes de trabajo para abordar la Estrategia de Edificación Sustentable. El establecimiento de este comité interministerial, además, llevó al establecimiento de mesas de trabajo por regiones, las que catastraron las brechas que tiene cada región en materia de construcción sustentable.
Con ello, la arquitecta explicó que la estructura de la Estrategia Nacional de Construcción Sustentable se divide en cuatro ejes de acción: educación, hábitat y bienestar, innovación y competitividad y gobernanza.
Implementación de un marco metodológico para la construcción sustentable
Otro aspecto que el MINVU está trabajando es la Hoja de Ruta de la Construcción Sustentable. “Como equipo de trabajo, tenemos una metodología que tiene como fin la implementación masiva de la sustentabilidad, la que está basada en la coordinación intersectorial”, explicó la arquitecta.
A su vez, detalló que esta metodología incluye la coordinación con regiones y el desarrollo de diversas etapas, como “estándares, pilotos en viviendas sociales, en espacios públicos y otros. Por otro lado, se han desarrollado instrumentos de fomento. También estamos trabajando en normas técnicas donde el gran desafío es en la ordenanza, donde se podría lograr la implementación de criterios de sustentabilidad a nivel nacional”.
En 2016, se presentaron los estándares para construcción sustentable de viviendas, que tienen seis categorías: salud y bienestar, energía, agua, materiales y residuos, impacto ambiental y entorno inmediato. “Estas son globalmente utilizadas en los estándares para edificación”, dijo Valencia.
Dentro de la creación de estándares, la personera del MINVU destacó al “Manual de Elementos Urbanos Sustentables” y el “Manual de Construcción y Requisitos para Parques, Plazas, Áreas Verdes y Áreas Deportivas”. “Estamos trabajando en estándares para espacios públicos que están en trámite de resolución, pero es para que los proyectos del Ministerio puedan contar con una referencia estandarizada y que, al mismo tiempo, se permita tener un sistema de revisión más estandarizado. Estos estándares se han ido incorporando lentamente a los programas, se visualizarán el próximo año.”, agregó.
Además, desde el MINVU se han impulsado diversas iniciativas que van en el camino de la construcción sustentable. Entre estas, la experta destacó la Calificación Energética para Viviendas y la Certificación de Vivienda Sustentable, cuya idea es que se utilice tanto en viviendas públicas como privadas.
“Esta certificación tiene la virtud de que fue definida y desarrollada por un directorio que es público-privado, liderado por el MINVU, pero participan nueve instituciones. Su objetivo es que sea una herramienta que acelere la transición hacia una industria más sustentable en el ámbito residencial”, subrayó.
Desafíos futuros para la edificación sostenible
Impulsar la carbono neutralidad para el sector de la construcción es otro de los desafíos que se plantean desde el MINVU y es por ello que se formó un Comité de Huella de Carbono de la Construcción -en el que participa el ICH- cuyo objetivo principal es, justamente fomentar la gestión del carbono para que el sector tienda a esta características al año 2050.
“Hasta la fecha, hemos realizado tres trabajos muy importantes. El primer año, se realizó un estudio sobre el ‘Estado del arte nacional e internacional de las alternativas metodológicas para el levantamiento de datos, monitoreo, reporte y verificación, y también de las calculadoras de Huella de Carbono, para el sector de la construcción. Este es un documento base para lo que se comenzó a desarrollar”, destacó.
El otro trabajo que se realizó fue la confección de una Hoja de Ruta de Huella de Carbono para la construcción, que va desde el año 2020 a 2022. “En esa Hoja de Ruta, la principal actividad definida era el desarrollo de una estrategia nacional de Huella de Carbono para el sector, con una visión de largo plazo, de aquí al 2050, y que se ha comenzado a desarrollar”, puntualizó.
Otros desafíos para la construcción de una vivienda sostenible dicen relación con la certificación de capacidades del sector, el desarrollo regulatorio paulatino, el levantamiento de información ambiental de productos y procesos de la construcción “y poderle asignar el costo a estos impactos, para poder, en algún momento, lograr que la competencia de la industria incluya este costo de impactos”, precisó la experta del MINVU.
