En Inglaterra, se está desarrollando un plan piloto para el uso de la pasta de hormigón reciclado (RCP, en inglés) un subproducto que, bajo el tratamiento adecuado, mejoraría la capacidad de absorción de CO2 del hormigón. Junto con esto, también permitiría mejorar las propiedades del material, dotándolo de más resistencia y durabilidad gracias a esta pasta carbonatada.
Una de las características que posee el hormigón en materia de sostenibilidad y de la que se hace poca mención, es su potencial reciclabilidad y, luego de un proceso industrial, reconvertir al hormigón reciclado en agregado grueso (áridos reciclados de hormigón), los que luego se vuelven a utilizar para la producción de nuevos hormigones, participando de esta manera en un ambiente de Economía Circular.
Si bien ese es el uso mayoritario que se le da al hormigón reciclado, existe una nueva alternativa que se está desarrollando actualmente en el Reino Unido y que dice relación con la pasta de hormigón reciclado.
“Generalmente, cuando se recicla el residuo de hormigón, la mayor parte de las veces pasa a un chancador y una fracción se utiliza para la producción de nuevos agregados, mientras que el resto se usa como base de caminos o relleno”, comentó Jan Skocek, Ph.D en Ingeniería Civil de la Universidad Técnica de Dinamarca y actual gerente de R&D del programa de tecnologías de carbonatación para Heidelberg Materials.
En base a eso, en el Reino Unido se está desarrollando una nueva tecnología que se basa en este subproducto que, de acuerdo con la investigación liderada por el Doctor Skocek, permitiría capturar CO2 de manera más eficiente, dándole nuevas características de circularidad y sustentabilidad al hormigón.
La pasta de hormigón reciclado: el elemento clave
Una pregunta válida es saber de qué se compone esta pasta de hormigón reciclado (RCP, en sus siglas en inglés), que es la base de toda la innovación. Se trata de un polvo fino compuesto en un 60% por cemento y un 40% de agregados muy finos. Las partículas más grandes del árido se utilizan como si se tratase de otro material que, en el caso del RCP, pueden ser tres opciones, explicó Skocek.
“La más fácil es utilizarlas como relleno, añadiendo cemento en la misma forma en que se utiliza la piedra caliza. No es reactiva, por lo que el 15% es aproximadamente la proporción más alta. O se pueden utilizar para reemplazar a la caliza en la producción del Clinker. Esto ahorra materia prima y algo de emisiones de carbono”, puntualizó.
Sin embargo, ese proceso deviene en una tercera opción. “Su uso más más novedoso es lograr que este subproducto absorba CO2, un proceso que mineraliza el CO2, almacenándolo para siempre dentro de la estructura química del RCP”, dijo el Doctor Skocek.
Un material altamente reactivo y beneficioso
Para lograr esto, lo primero -dijo el investigador- fue desarrollar nueva tecnología mecánica que pudiese deshacer al hormigón. Es decir, separar sus componentes: árido, cemento y agregados. “Para hacerlo, se restregó y se cortó al viejo hormigón en lo que denominamos proceso de separación selectiva. Una vez hecho esto, se produjo el RCP”, comentó.
El polvo de RCP se mezcló con agua, formando una lechada la que se roció en el depurador que limpia los gases de escape de la producción de cemento en una planta cementera en Ribbersdale. “Normalmente, el depurador absorbe principalmente óxidos de azufre para evitar la contaminación atmosférica, no está diseñado para que absorba CO2. Sin embargo, la lechada de RCP capturó ambos, absorbiendo rápidamente el CO2 y en el proceso, se transformó en un material nuevo y, creemos, muy útil”, destacó el Doctor.
Los resultados de las primeras pruebas así lo destacan: utilizando 15 toneladas de RCP, se lograron capturar 1,5 toneladas de CO2 en 20 minutos. “Si bien esta tecnología puede capturar sólo cerca del 10% de los gases de combustión de CO2, es extremadamente eficiente, por lo que se convierte en una real alternativa en cualquier sistema de captura de carbono. Mejor aún, el RCP que se utilizó en este proceso es un material altamente reactivo que puede mejorar rápidamente la durabilidad y resistencia del hormigón, mucho más que las cenizas volantes, por ejemplo”, subrayó Skocek.
Si bien esta nueva tecnología aún se encuentra en fase piloto, ya recibió un importante impulso por parte de Heidelberg Materials, al destinar toda una planta de reciclaje de hormigón para el desarrollo de la pasta de hormigón reciclado. Asimismo, informaron esta planta mineralizará un aproximado de 100 kilogramos de CO2 por hora. “Este piloto nos permitirá afinar el proceso y aprender la mejor manera para escalar su producción”, dijo Skocek.
