Francisco Medrán, gerente de Worldmetor: “Nosotros unimos en fábrica todos los componentes de una casa”

Share on facebook
Share on google
Share on twitter
Share on linkedin

Hace unas semanas, en Hormigón al Día presentamos un nuevo sistema constructivo denominado MDR, que industrializa por completo la construcción de viviendas de hormigón. En esta oportunidad, hablamos con Francisco Medrán, gerente de la empresa que creó dicha metodología, para saber un poco más de sus cualidades y el por qué mencionan que construyen “casas industrializadas” en vez de “prefabricadas”.

La posibilidad de instalar una vivienda completa, con todos sus accesorios y conexiones –tanto al alcantarillado como eléctricas– es una realidad que se vive en España desde hace algunos años, cuando se incorporó el sistema MDR a la construcción de viviendas modulares de hormigón, dando como resultado la industrialización completa del proceso ya que todo lo relacionado con la obra, sean interiores o exteriores, viene completo desde fábrica y sólo resta la instalación de la edificación en el terreno elegido.

“El sistema MDR nace de la crisis de 2008”, cuenta en exclusiva a Hormigón al Día Francisco Medrán, gerente de la empresa Worldmetor, firma que posee la potestad sobre este innovador sistema constructivo. “Un amigo me propuso que inventase algo para la construcción de viviendas, dada mi experiencia en el tema. Me invitó a crear algo nuevo, diferente y con la idea de cambiar el concepto del prefabricado de hormigón, ya que la gente lo asociaba a algo malo y barato. Él me dijo ‘cambia ese concepto’”.

«Él me pidió que en vez de fabricar por piezas, fabricara en planta una vivienda, completa», dice y a raíz de esa solicitud, es que se sentaron las bases de lo que sería conocido como el sistema MDR. “En el fondo –explica– lo que hacemos es crear módulos de seis caras, de una sola pieza, unidos unos con otros”. Con esta base, Medrán asegura que con esta metodología es posible formar “cualquier tipo de edificio, ya sea vivienda, hoteles, edificios de varias plantas, colegios, edificios residenciales y no residenciales”, dice.

Uno de los aspectos que se destacan del sistema MDR es la incorporación de BIM en sus diseños. ¿Cómo se logró esa integración entre ambas metodologías?
-La verdad es que nosotros, cuando comenzamos a trabajar con el sistema MDR en 2008, no sabíamos de la existencia de la metodología BIM. Después de conocer esa metodología, nos dimos cuenta que la habíamos introducido en el propio procedimiento del sistema MDR, porque al final el sistema MDR permite fabricar los módulos por procedimientos que se vigilan a sí mismos, por lo que el error no es posible. Entonces, nos dimos cuenta que es como si hubiéramos creado nuestro propio BIM.

Medrán detalla que el sistema MDR se trabaja en CAD y, en esa misma línea, explica que la nula posibilidad de error se debe a que “acotamos todo por milímetros y cada profesional tiene una plantilla. Si alguien comete un fallo, bien en la geometría o bien en la carpintería o bien en la electricidad, en la fontanería, esto se sabe antes de verter el hormigón”.

Foto: Módulos en planta. Crédito: Gentileza Francisco Medrán

Esta misma precisión se aplica en la instalación de la vivienda. “Cuando vamos a instalar la vivienda –explica Francisco Medrán– nosotros nos encargamos de hacer la losa de cimentación y esta se encuentra, milimétricamente, al mismo nivel que el módulo, de modo que cuando lo instalamos, aseguramos que tengan la misma altura y la misma alineación la losa del módulo y la losa de cimentación”.

¿Edificaciones modulares industrializadas?

El gerente de Worldmetor explica que con el sistema MDR, es posible realizar cualquier tipo de diseño. “Perfectamente, podemos hacer un módulo de 10 x 10 o de 20 x 20”, asegura. No obstante, sí están atados por temas de transporte de las unidades fabricadas. Por lo mismo, limitan sus unidades hasta 50 metros cuadrados y hasta “150 metros cúbicos de espacio libre, que va terminado en su interior.

En ese sentido, Medrán explica que los módulos que se cran bajo el sistema MDR “están hechos a la inversa de cómo lo puede hacer cualquier sistema, sea  convencional, prefabricado o industrial, cualquier sistema”. El gerente de Worldmetor detalla que la construcción de las unidades comienza por el interior, “y nos aseguramos que cualquier interior en pared, suelo o techo, salga perfecto”, asegura.

Crédito: Gentileza Francisco Medrán

“Básicamente –asevera– en lo que consiste el método MDR es en crear un “doble casco” de un barco. Creamos el casco interno, luego le damos un envoltorio en aislamiento. No tiene pilares, no tiene vigas, todo es estructura, todo el módulo es una estructura y cuando todo eso está conseguido, listo para pintar por el interior, hacemos un encofrado de exteriores y vertimos el hormigón y tenemos el suelo, paredes y techo”.

-¿Cuál es la tecnología del hormigón que utilizan para la construcción de los módulos?
Utilizamos hormigones autonivelantes. No llegan a ser autocompactos, son autonivelantes. Sí es que llevan algún aditivo, es para quitar algún poro, si quedase alguno ya que, normalmente, no hay poros. Son hormigones que no se vibran, son hormigones de altas prestaciones. Nosotros hacemos H30 (nomenclatura europea) pero en la mayoría de nuestras probetas, a los 7 días nos dan hormigones H40 y H50. Ese dato es muy importante, porque los necesitamos que fragüen pronto, en pocas horas, para poder manipular piezas muy pesadas o a veces piezas en el interior de muy poco espesor.

Al igual que la cara externa, la tabiquería de los módulos fabricados bajo el sistema MDR también es de hormigón. “Podríamos colocar pladur –dice Francisco Medrán– pero no lo hacemos por dos razones, siendo quizás la más importante, asegurar que nuestras viviendas no tengan mantenimientos posteriores producto de golpes. O sea, para que no tengamos mantenimientos posteriores a la construcción del módulo”.

Foto: Techos fabricados en planta, bajo sistema MDR. Crédito: Gentileza Francisco Medrán

-¿Cómo se instalan y unen los módulos cuando son edificaciones de dos o más pisos?
Cuando es más de un piso, se instala la planta superior por simple apoyo. Una de las cosas importantes en la que hemos innovado, es que nuestros módulos de hormigón no tienen una unión rígida al suelo porque como le hemos dado mucho peso al módulo, no hay viento que pueda mover eso. Entonces, se apoya en bandas de neopreno y masillas de alta resistencia. Qué pasa, que entre edificio y edificio, el peso propio, con la adherencia del neopreno y una masilla de alta resistencia inicial por todo el perímetro, es más que suficiente.

Eso sí, Medrán explica que estas uniones químicas pueden soportar sismos menores. “Un leve movimiento hace que no fisure en ningún sitio, no. Va por la masillay el neopreno en los muros perimetrales y a mayor altura, mayor cantidad de neopreno. De momento, en dos o tres plantas, que es lo máximo que hemos hecho, lleva cada metro un trozo de neopreno”, explica.

Vivienda industrializada: ¿el futuro?

Dadas las características del sistema MDR, Francisco Medrán enfatiza que las edificaciones que nacen de esta metodología son “industrializadas” y no “prefabricadas”. “Nosotros lo que hacemos es que lo que unimos en fábrica es prefabricado, propio o ajeno. Lo unimos todo en planta y fabricamos casas. Otros, fabrican coches, computadores, pero también unen los componentes en una factoría. Por eso le llamamos industrial, porque es más que fehaciente de que es un proceso industrial para la construcción”.

Crédito: Gentileza Francisco Medrán

En ese aspecto, destaca que la velocidad constructiva va dada más por la necesidad del entorno, incluso antes que del proyecto en sí. “Yo puedo hacer una vivienda al día, una al mes, una en 1 semana, en función de la incidencia o puedo hacer 10 viviendas diarias, eso lo va a decir la zona donde se coloque la fábrica, qué premisas quieren”, explica.

-¿Depende, entonces, de la demanda que tenga una fábrica que trabaje con este sistema constructivo?
Lo que tengo muy claro es lo siguiente: una vez que la gente conozca esto, la gente va a querer esto. Está bien que alguien quiera hacer una fábrica primero, se guarde un poquito y diga “bueno, quiero hacer 100 unidades al año, de viviendas” pero cuando esto funcione, va a querer 500 y luego, va a querer 1.000, en función de las peticiones.

Áridos reciclados de residuos de la construcción: Hacia una economía circular del hormigón
Presentan nuevo sistema constructivo que utiliza fibras para muros de hormigón en viviendas de hasta 2 pisos
José Miguel Galera, gte. gral. de Subterra: “Existen múltiples factores a analizar a la hora de impermeabilizar un túnel”
Pablo Fuentes Flores, socio fundador de Ciudad de Bolsillo: “El hormigón puede ser el mejor amigo para equipar la periferia de nuestro país”
Empresa de prefabricados de hormigón exhibió realidad de Chile en PREBETON 2019
Baumax mira arriba y se embarca en proyectos de mediana y gran altura
Felipe kraljevich

Felipe kraljevich

2 respuestas

  1. Interesante articulo, es una practica que entiendo se viene practicando en Canadá desde hace muchos años. Lo que si recuerdo de mi visita a Montreal el Año 82, trabajaban con modulos livianos similares a los que a partir del año 1990 empezó a trabajar Sabinco – hoy Tecnofast – pero con una técnica de paneles para armado oficinas o modulos de campamentos paraser transprtados en camiones rampla para su montaje con Camiones Pluma ó Grúas todo terreno en el lugar de destino.

Deja una respuesta

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *