El valor que tiene la incorporación de muros tabique (muros MT) sobre las obras civiles ya ejecutadas en la estación Lo Cruzat va mucho más allá de los números. Es una posibilidad cierta que, con metodología BIM e industrialización de procesos, se pueden conseguir traslados eficientes de metodologías constructivas que benefician al proyecto en su conjunto. Por ello es que estos mismos elementos también se utilizarán en la futura estación Plaza de Quilicura.
Distintos factores pueden afectar las velocidades de construcción en una obra, los que pueden ir desde temas como recursos humanos, pasando por materiales e incluso, elementos externos que puedan incidir en los plazos.
Ante esta situación, la búsqueda de soluciones para acelerar esos procesos es esencial y, en ese sentido, el uso de prefabricados de hormigón -o de tecnología constructiva cuya base se encuentre en la industrialización, mejor dicho- y su aplicación en faenas de infraestructura es un elemento a considerar, especialmente, cuando se debe sopesar el factor tiempo en este tipo de obras.
Y si bien, dichos elementos pueden venir considerados para aplicaciones específicas, su uso puede ser ampliado a otras aplicaciones. Ahí, el trabajo entre las áreas de ingeniería, tanto del mandante, como del ejecutor y del proveedor, toma una relevancia mayor ya que así, se pueden incorporar a este tipo de metodologías en áreas en las que no estaban previstas, trasladando los aspectos positivos de la prefabricación a áreas en las que, por su desarrollo, puede ser más complejo incorporarlas.
Precisamente, esto fue lo que ocurrió durante la construcción de dos de las estaciones que forman parte de la extensión de la Línea 3 del Metro de Santiago: Lo Cruzat y Plaza de Quilicura, en las que se utilizó la tecnología de Baumax del “muro doble” o “moldaje de hormigón”, en un primer punto, sólo para revestimientos arquitectónicos, para luego ampliar su aplicación a los muros tabiques de dichas obras.
De paneles arquitectónicos a muros tabique de espacios habitables
El uso de prefabricados de hormigón en las obras de Metro no es nuevo y se pueden encontrar estos elementos tanto en elementos de obras civiles de la Línea 4, como también, en Línea 3 y Línea 6 del tren urbano. En estas últimas, además de elementos como vigas de cubierta e interiores de pisos, se prefabricaron escaleras, losas y muros de terminaciones arquitectónicas.
Ese tipo de elemento -el muro de revestimiento con terminación arquitectónica- fue el que, para las operaciones de la estación Lo Cruzat, en la extensión de la Línea 3, se debía prefabricar. “Estos muros, que son de revestimiento, venían especificados desde Metro para que fuesen prefabricados”, explicó Carlos Nakamura, administrador de contratos del consorcio Echeverría Izquierdo-OSSA (EI-OSSA), que ejecuta estas obras.
Estos muros de revestimiento con terminación arquitectónica debían cumplir con requerimientos bien específicos, explicó Nakamura. “De acuerdo a las especificaciones, estos tabiques debían tener un espesor de 5 centímetros y contar con un alto grado de terminaciones. Algunas de las empresas a las que contactamos, que son habituales de prefabricados, prefirieron restarse, principalmente, por el grosor de estos muros, ya que era muy probable que se pudiesen quebrar o partir durante su manipulación. Hubo una que podía fabricar el elemento, pero doblando su espesor. Ahí, apareció Baumax”, detalló.
“Nosotros llegamos a través de los arquitectos de Metro”, contó Sebastián Lüders, gerente técnico de Baumax. “Estaban buscando una solución para las fachadas de la estación y antes, habían utilizado módulos prefabricados para eso. Sin embargo, querían buscar una alternativa y pensaron que Baumax podía hacer estos paneles de fachada”.
“Efectivamente, la gente de arquitectura de Metro nos dio el nombre de Baumax”, dijo Carlos Nakamura. “Nosotros los contactamos, nos reunimos con ellos y se atrevieron a fabricar estos revestimientos arquitectónicos prefabricados en 5 centímetros, de acuerdo a las especificaciones de Metro”.
Una vez aprobada la inclusión de Baumax en el proyecto, se inició la fase de diseño de estos revestimientos. “Pasaron los meses de abril, mayo, junio en los que trabajamos con ellos el diseño y las características de estos muros de revestimiento. Esto lo presentamos a Metro y cumplimos con el espesor que quería el mandante. De esta forma, nos embarcamos con ellos”, relató Nakamura.
Fabricación in situ versus proceso industrializado
Si bien en un comienzo, Baumax iba a estar a cargo de la fabricación de los paneles de revestimiento arquitectónico para la futura estación Lo Cruzat, el gerente técnico de la firma relató que durante la reunión en obra con la gente del consorcio EI-OSSA, fijaron su mirada en un tipo de muro que, si bien es de tabique -no lleva carga estructural- sí es el que forma los espacios interiores de la estación, como oficinas, instalaciones sanitarias y otros.
“Cuando estábamos con ellos en la obra, les preguntamos cómo fabricaban ese tipo de muro y nos contaron que con método tradicional. Es decir, con moldaje, hormigonar en in situ, etcétera. Y este tipo de muro, si bien no es estructural, tiene un grosor de 20 centímetros. Estamos hablando de un muro tabique, de hormigón, con ese espesor, así es que ahí les ofrecimos la alternativa de hacer estos muros con nuestro sistema”, dijo Lüders.
Según explicó Nakamura, este tipo de muros “es para fabricarlos in situ, con el sistema tradicional que es enfierradura, moldaje y hormigón. Estos muros, que llamamos muros tabique, si bien no son estructurales sí llevan enfierradura, que es una malla de acero, tienen 20 centímetros de espesor y van terminados. Entonces, lo que hicimos fue conocer la propuesta de Baumax, sus tabiques prefabricados, y una vez analizados los costos, le propusimos a Metro cambiar de estos tabiques fabricados in situ a los prefabricados”.
“Fabricar in situ este tipo de muros es complejo”, comentó el gerente técnico de Baumax. “Son elementos que tienen una altura importante y que, además, utilizan moldajes especiales. A eso, hay que sumarle la enfierradura que va incorporada y después, el proceso de hormigonado, que se tiene que hacer desde la parte superior del muro, hay que vibrar el hormigón, es un proceso que se veía complicado”.
Si bien se analizaron aspectos como los costos y beneficios de incorporar estos elementos prefabricados, desde el consorcio IE-OSSA explican que lo primero fue que el departamento de ingeniería de Metro validara esta opción. “Al principio -relató Nakamura- hubo que presentar todo: el diseño, los cálculos, para mostrar que efectivamente cumplían con las características requeridas por Metro”.
Dadas las características de estos elementos, su incorporación a la obra fue menos compleja. “Al ser muros no estructurales -explicó Nakamura- deben cumplir con características mínimas, además, está todo el grado de terminación de estos tabiques que debe cumplirse, pero finalmente los aprobaron y nos embarcamos con ellos”.
Montando los muros tabique Baumax en las obras
Una vez aprobada la incorporación de los muros tabiques, comenzaron las primeras labores antes de trasladarlos al sitio de la obra y montarlos. Uno de esos primeros movimientos fue que la gente del consorcio EI-OSSA conociera la planta de Baumax y viera en terreno la fabricación tanto de los paneles arquitectónicos como de los muros tabique.
“Resultó evidente, después de conocer las instalaciones de Baumax y ver en terreno el nivel de los tabiques que ya tenían fabricados, que estos elementos calzaban perfecto para nuestro proyecto”, destacó el administrador de contratos del consorcio.
Para Baumax, la complejidad de fabricar estos muros radicó en tres elementos. “Uno, estos muros tenemos que trasladarlos de forma horizontal y una vez que llegan a la obra, los damos vuelta. Entonces, los levantamos con una grúa chica y luego la grúa de la obra los toma. Esa es una gran ventaja de las obras de Metro: las grúas que ocupan en sus obras tienen capacidades de 15 toneladas en punta, entonces, nuestros muros, que pesan 4 toneladas, no representan problemas”, explicó Sebastián Lüders.
En ese sentido, el gerente técnico de Baumax agregó que eso les permitió cumplir con los requerimientos de altura planteados por el proyecto. Asimismo, gracias a la capacidad de las grúas en obra, se pudieron los muros tabiques sin problemas y dejarlos en posición vertical, para su posterior montaje.
Además, en estos muros se añadieron unos buzones de llenado para verter el hormigón a media altura, los que, una vez hormigonados, “se tapan y luego se vierte desde la parte superior del muro. En ese aspecto, la gente de la obra hizo un gran trabajo con las mangas de hormigonado, que quedan dentro del buzón y no pierden material, todo en un proceso muy ordenado. Quedamos gratamente impresionados con esto”, destacó Lüders.
Otro aspecto que destacan desde Baumax es que todos los muros tabiques aportados fueron todos distintos entre sí. En ese sentido, dijo el gerente técnico, si bien el muro tabique fabricado en obra lleva doble malla y barras perimetrales, “(el elemento) es muy parecido a nuestros paneles y es lo que tenía especificado Metro, por lo que prácticamente no hubo que hacer cambios. Asimismo, la manera de insertarse también era la misma, con unas barras colocadas cada 20, 30 centímetros. Además, si bien no son muros estructurales, consideran las puertas, las cajas eléctricas, las instalaciones sanitarias, por lo que finalmente, cada muro era distinto de otro”.
Desde el consorcio destacaron que Baumax, “al tener homologado este sistema en organismos públicos como el Serviu, por ejemplo, facilitó también que el mandante se decidiera por adoptar esta tecnología, ya que estamos cambiando de un elemento de hormigón armado in situ a muros de hormigón armado prefabricado, pero que cumple con las mismas propiedades del que se fabrica en la faena”, dijo Omar Sandoval, ingeniero de la oficina técnica de EI-OSSA.
Eficiencia en términos de velocidad constructiva
Una vez aprobados los muros de Baumax -y con el conocimiento de que no existían diferencias entre un muro prefabricado o uno in situ- lo siguiente fue comenzar la fabricación en planta de estos nuevos elementos que se agregarían a la estación Lo Cruzat.
El hecho de que estos muros tabique fuesen utilizados para dividir salas de oficina, baños, comedores u otros espacios comunes dentro de la estación, significó que Baumax tuvo que hacer todos los elementos distintos, un desafío para efectos de industrializar -mediante la repetición de un elemento- los muros tabique de la estación Lo Cruzat.
“Nos dimos cuenta que no necesitamos repetir para ser eficientes y eso, creo, fue lo más notable de este trabajo. Es una ventaja muy potente porque, si bien todos los muros tabique son distintos, la velocidad de producción resultó la misma que cuando fabricamos estos paneles de las mismas dimensiones. ¿Por qué? por BIM. Es el modelo el que trae la información, la que se pasa al robot de la planta y, en el fondo, comienza a fabricar los muros igual como los que hacemos en proyectos inmobiliarios”, explicó Sebastián Lüders.
Coincide con el diagnóstico Óscar Nakamura: “nosotros les entregamos a ellos los planos en AutoCAD y con la metodología BIM, los incorporó a sus sistemas y generó rápidamente los planos para los muros”.
Además, al trabajar juntas las áreas de ingeniería de EI-OSSA con la Baumax, se logró que los muros tabiques viniesen desde fábrica con las ubicaciones determinadas para las instalaciones eléctricas y sanitarias. “Todo lo que es el proyecto eléctrico y de canalizaciones, se incluyó en la ingeniería que hace Baumax con los prefabricados”, comentó Omar Sandoval.
Respecto a las especificaciones de los muros tabique (o muros MT, como les denominan desde el consorcio EI-OSSA), estos debían estar fabricados con “un hormigón G25, de 250 kilos por cm2 y la enfierradura es una malla tipo ACMA C257, además del espacio para las canalizaciones eléctricas”, especificó ingeniero de EI-OSSA.
Interacción entre las partes y tecnología: elemento clave
Antes de incorporar los muros tabique de Baumax a la obra, EI-OSSA realizó una prueba de 320 metros cuadrados, correspondientes al área de boletería. Los resultados de este ensayo con los muros resultaron un éxito y, por consiguiente, comenzó la instalación de la tabiquería de hormigón. A eso, se agregaron 200 metros cuadrados, en el denominado nivel “altillo” de la estación Lo Cruzat.
Si bien el proceso de ingeniería estos “nuevos” muros tabique demoró más -coordinación entre los departamentos de Baumax, IE-OSSA y la validación por parte de Metro- en el global, desde el momento de la instalación de los muros, el llenado de estos con hormigón y su total funcionamiento, el trabajo se realizó en tres días, de acuerdo a lo que informó el gerente técnico de Baumax. “Todo, sin escombros, sin ruido”, destacó.
“El tabique llega prácticamente completo, listo para pintarlo”, agregó Carlos Nakamura. “Lo habitual es que, cuando descimbras el moldaje en el método tradicional, queden rebarbas y hay que realizar correcciones. En casos extremos, por ejemplo, cuando quedan nidos, hay que estucar. En este caso, los tabiques llegan a la obra en condiciones de ser pintados, lo que está especificado. La limpieza de este cambio es sustancial”.
Asimismo, el administrador de contratos destacó que en términos de “economía en plazo, la obra tuvo ahorros de entre un 20% y 25%”, en comparación con los tiempos en obra in situ. “Si se controla desde el momento en que se comienza a colocar la enfierradura en el sistema tradicional y se compara con el tiempo que demoró en fabricar y colocar el tabique prefabricado, ese es el ahorro que tuvimos en la primera muestra”.
Asimismo, en EI-OSSA también resaltaron otros beneficios. Por ejemplo, comentó Nakamura, los impactos sobre “la pérdida de enfierradura, el impacto en los residuos que se van generando, la obra es mucho más limpia porque el muro se fabrica en planta, se transporta y se instala, y en general, el proceso es mucho más limpio y más rápido”.
En esa misma línea, Omar Sandoval agregó que “desde el punto de vista del montaje, no hubo recursos adicionales. Utilizamos la grúa que tenemos en la obra y que está para todas las actividades constructivas que signifiquen movimiento de material y aquí, nosotros nos ajustamos a un nuevo elemento que se generó de la ingeniería de Baumax”.
El trabajo mancomunado entre las distintas áreas de ingeniería permitió la implementación de los muros tabique prefabricados dentro de la obra, con prácticamente nula incidencia. “Todo estuvo más coordinado”, subrayó Sebastián Lüders. “La coordinación entre los actores fue más sencilla porque todo está pensado desde antes, entonces, cuando la información llega, cuadran todos los datos y el elemento llega a la obra sólo a instalarse. En el fondo, la ingeniería está conversando con la arquitectura y con las instalaciones”.
“Lo importante a recalcar -complementó Omar Sandoval- es la planificación previa porque son varias disciplinas las que confluyen en el muro tabique o muro MT, como les denominamos nosotros. Están todas las canalizaciones, la parte eléctrica, la parte sanitaria, entonces, es importante hacer la revisión del proyecto para que estas secciones estén ubicadas donde correspondan, dentro del mismo proyecto. Ahí es donde está, yo creo, el inicio de la buena ejecución del proyecto, darle las horas necesarias para que todo se geste de buena forma”.
“Lo que dice Omar es muy importante”, aseveró Carlos Nakamura. “Más importante que la instalación de una caja en sí, es que ésta quede ubicada donde dice el plano. Entonces, si no existe el cruce de planos, se puede generar eso. El que Baumax utilice sistema BIM les favorece ya que es un trabajo previo que tienen que hacer. Con nosotros, fue tomar nuestros planos en AutoCAD, pasarlos a BIM y cruzar todos los servicios, eléctricos, sanitarios, etcétera, y la caja del ejemplo o la pasada, queda en el punto establecido”.
Esta metodología de trabajo también se aplicó, por ejemplo, en la instalación de los paneles prefabricados arquitectónicos en estación Lo Cruzat. “No nos podemos dar el lujo de que una perforación, aunque sea muy chica, quede al revés porque tapar eso, significa que pierdes prácticamente el panel porque queda la marca, porque son arquitectónicos de hormigones vistos. Entonces, la tecnología que usa la gente de Baumax es absolutamente en función de la planta también que trajeron, que es de primer nivel”, subrayó el administrador de contrato.
Nuevos desafíos
Dada la positiva experiencia en estación Lo Cruzat, el consorcio EI-OSSA extendió el uso de este tipo muros tabiques prefabricados por Baumax, como también de los paneles prefabricados arquitectónicos, a las obras de la futura estación Plaza de Quilicura, también en la extensión de la Línea 3 del Metro de Santiago. “Estimamos que serán unos 1.600 m2 de muros MT y alrededor de 2.300 metros cuadrados de paneles arquitectónicos”, precisó Nakamura.
Asimismo, el administrador de contrato del consorcio comentó que están analizando la posibilidad de incorporar otros elementos prefabricados por la empresa, como una losa de características más estructurales, aunque aclaró que eso aún está en proceso de estudio.
Si bien el aporte de Baumax se iba a circunscribir sólo a los paneles arquitectónicos -la cara “visible” del aporte del prefabricado en las obras de Metro, según comentó Carlos Nakamura- con la integración de las distintas oficinas de ingeniería (mandante, contrato y subcontrato), fue posible integrar un nuevo elemento de manera óptima al trabajo ya realizado por parte del consorcio EI-OSSA en las obras de la extensión de Línea 3.
En ese sentido, la buena disposición de las partes fue esencial para que el proceso de integración resultase lo más eficiente posible y se pudiesen ver resultados con los ahorros en tiempo, eficiencia en el manejo de residuos y otros efectos positivos ya comentados.
Finalmente, la puesta en marcha de la extensión de la Línea 3 de Metro está prevista para 2023.
