Ubicado en la Región de la Araucanía, los 61 aerogeneradores que formarán este complejo están siendo montados sobre torres prefabricadas en hormigón armado, haciendo de ésta una construcción inédita hasta este minuto en el país. En Hormigón al Día, conversamos con las empresas involucradas en el proyecto de estas estructuras para que nos detallen las características y el montaje de las mismas.
La comuna de Renaico se encuentra ubicada a 143 kilómetros al norte de Temuco –la capital de la Región de la Araucanía– y a 41 kilómetros al sur de Los Ángeles, en la Región del Biobío. En mapuzungún, su nombre significa “agua de la cueva” y es el punto neurálgico para la actual construcción del Parque Eólico San Gabriel, consistente en 61 aerogeneradores que entregarán 183 megavatios (MW) de potencia al Sistema Eléctrico Nacional (SEN). De acuerdo a ACCIONA, firma a cargo del proyecto, esta iniciativa producirá “energía libre de emisiones equivalente al consumo de más de 270.000 hogares”.
Los aerogeneradores que componen esta obra, se están montando actualmente sobre torres prefabricadas de hormigón armado, en un método constructivo inédito en nuestro país. “ACCIONA es la primera empresa en Chile en construir un parque eólico con torres de hormigón armado”, comenta Fabio de la Fuente, gerente de Ingeniería y Construcción de la compañía. Asimismo, explica que “al aumentar la altura de los aerogeneradores, empezamos a ver qué las soluciones metálicas disponibles en el mercado, en las fechas de diseño del proyecto, tenían algunas restricciones y particularmente en Chile, cuando le sumamos el tema sísmico, éstas se incrementan”.
En ese punto, la firma piensa en el hormigón como alternativa constructiva. “Cuando realizamos nuestra evaluación técnico-económica -ésta en particular se hizo hace 4 años atrás- miramos en el mercado las alternativas constructivas que estaban disponibles y dada la altura de las torres -en particular, estas torres miden 120 metros alto- no encontramos muchas opciones. Si bien existían algunos modelos en base a estructuras metálicas, en esa fecha no contaban con la certificación para la normativa sísmica que tiene el país. Sin embargo, se encontró una solución de hormigón armado que además de ser económicamente competitiva, sí garantizaba esta certificación. A partir de ahí, pasa a ser nuestra mejor opción y vamos adelante con esta solución constructiva”, dice De la Fuente.
Construcción y montaje
Con la decisión sobre la mesa, lo primero a analizar fue el diseño del proyecto, ya que si bien la solución con prefabricado de hormigón se ha utilizado en otras partes del mundo, en Chile es primera vez que se implementaría. Por ello, Nordex Group, firma dueña del diseño de los aerogeneradores, tuvo que revisar el cálculo estructural de la torre y “adaptarlo para que cumplieran con la normativa sísmica del país”, comenta el gerente de ACCIONA.
En efecto, Nordex Group solicitó que las dovelas a prefabricar fuesen con “hormigón autocompactante de 55 g/MPa de resistencia a compresión”, detalló Iván García Maestre, senior expert towers & fundations, engineering de la empresa. Así, con esta especificación, VSL –la firma encargada de la prefabricación de las dovelas– en conjunto con la unidad de productos especiales de Melón Hormigones, iniciaron el proceso de elaboración de las mismas.
Por su parte, Jokin Benavides, Technical Manager de Windtechnic Engineering, empresa parte del Consorcio VSL Windtechnic, que se adjudicó el proyecto de prefabricación de las torres, subraya el servicio entregado por el área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones. “Melón Hormigones garantiza la calidad de las materias primas, en particular el Cemento Melón Extra, la elaboración y entrega del hormigón, y el cumplimiento de los exigentes requisitos de calidad propios de este tipo de proyectos”, comenta, añadiendo que “éste es el primer proyecto que ejecutamos en Chile y la primera vez que trabajamos con Melón Hormigones. Hasta la fecha, el servicio en la obra ha sido excelente, tanto desde el punto de vista técnico como operativo, con un servicio profesional de gran calidad”, concluye.
Asimismo, García Maestre destaca además que estas construcciones se diseñaron “bajo la exigente normativa sísmica chilena logrando una torre eólica con montaje y diseño sismoresistente”. Asimismo, subraya que “para ello ha sido fundamental la colaboración con los ingenieros sísmicos chilenos. Sin duda, su conocimiento y visión de la acción sísmica ha ayudado a conseguir este hito”.
Una de las ventajas que ofrece prefabricar las dovelas in situ, resalta Fabio de la Fuente, radica en la reducción de los costos de transporte. “En otros proyectos, las torres metálicas llegan al país vía puerto y, posteriormente, debemos transportarlas hasta el área de emplazamiento del proyecto, lo que significa un transporte no menor de carga sobredimensionada”, comenta.
Por su parte, García Maestre complementa: “La torre de hormigón, al conformarse con dovelas prefabricadas, no tiene limitaciones de transporte y podemos ir a diámetros mayores que con una torre de acero llegando a alturas sobre los 100 metros con un costo óptimo”.
De acuerdo a datos entregados por el vocero de Nordex, se utilizaron 340m3 de hormigón por torre para poder fabricar las dovelas. Luego, se inicia la prefabricación de la torre que sostendrá a un aerogenerador. Esto, explica el gerente de ingeniería y construcción de ACCIONA, se realiza por secciones. “Una vez fabricadas las dovelas, éstas se acopian para realizar el montaje de componentes que incluyen cables eléctricos, escaleras, luces, etcétera, para posteriormente ser transportadas al lugar donde se emplazará el aerogenerador. Una vez en terreno, se procede a la unión de dovelas que componen las 6 secciones o tramos que darán forma a la torre del aerogenerador”, las que pesan de 250 toneladas el más pesado a 90 toneladas, la más liviana de acuerdo a Nordex.
Fabio de la Fuente agrega que “la unión de dovelas conlleva la ejecución de maniobras de montaje con grúas, colocación de fijaciones temporales y tratamiento y sellado de juntas verticales, entre otras labores. Y una vez que se tiene cada sección o tramo armado, se realiza el montaje de estas, dando forma definitiva a la torre”. En este punto, añade García Maestre, “se han utilizado resinas especiales para asegurar la estabilidad del montaje durante un posible evento sísmico”.
Nordex instaló cerca del área de implantación del proyecto la fábrica de dovelas que suministra a San Gabriel, lo que ha impactado positivamente en la generación de empleo local y reducido las distancias de transporte.
En relación a los desafíos que significó esta obra, el vocero de Nordex Group comenta que “la mayor complejidad en el desarrollo de la torre de hormigón sismo resistente fue el detallamiento sísmico de la armadura con acero de alta ductilidad unido al desarrollo de una dosificación específica del hormigón autocompactante, que asegurara el relleno del molde. Con ese diseño, conseguimos una estructura de elevada ductilidad sin fallos frágiles por pandeo local, como tendríamos en un diseño tradicional”, puntualiza.
Ficha Técnica
-Cantidad de torres: 61, fabricadas en 5 tramos de 20 metros de alto.
-Altura de cada torre: 120 metros (de buje)
-Cantidad de dovelas de hormigón por torre: 22.
-Cantidad de hormigón utilizado: 340 m3 de hormigón por torre.
-Peso de cada tramo: De 250 toneladas a 90 toneladas.
-Tipo de hormigón: Autocompactante de 55 g/MPa de resistencia a compresión
-Estado de la obra: En construcción.
