Se trata de una vivienda prototipo de 190 metros cuadrados, la que se fabricó con en cinco días gracias a la tecnología de impresión 3D, pero con una salvedad: utilizando hormigón común y corriente en vez de morteros especiales desarrollados especialmente para este tipo de desarrollo.
La construcción con hormigón impreso 3D continúa su desarrollo en algunos países para transformarse en la metodología constructiva principal de sus edificaciones. Por ejemplo, hace poco más de un año, en Dubai se construyó con esta tecnología un edificio municipal de dos plantas, evidenciando la estrategia de esa nación asiática de que al menos el 25% de sus edificaciones nuevas debían fabricarse con esta tecnología al año 2030.
Otro país que, siguiendo esa línea, apostó fuertemente por el desarrollo de la construcción con hormigón impreso 3D es Omán, que en diciembre de 2021 anunció el fin de las obras del “edificio más grande del mundo fabricado con hormigón impreso 3D tradicional”, de acuerdo a la nota de prensa sobre la edificación.
El proyecto, desarrollado por la Universidad Alemana de Tecnología en Omán (GUTech) y en el que participaron las empresas COBOD y CEMEX, se trató de una casa prototipo de 190 metros cuadrados, 3 dormitorios, 3 baños, una sala de estar, cocina y una sala de recepción, la que se “imprimió” en dos etapas y que demoró un total de 5 días en edificarse por completo.
Un “nuevo” hormigón para impresión 3D
Una de las características del hormigón impreso 3D que se utiliza para la construcción de otras edificaciones es que se trata de una mezcla seca de distintas fórmulas de morteros, mas no del hormigón tradicional que se utiliza en distintas obras. Esto, porque el hormigón “normal” se seca más lento que el impreso, lo que no serviría para el proceso mismo de impresión del material, que debe asentarse sobre sí mismo en capas para formar la estructura.
En esta casa, sin embargo, se utilizó una solución denominada D.FAB, desarrollada en conjunto entre COBOD y CEMEX, la que se mostró a mediados de diciembre del año pasado en la presentación del primer edificio de hormigón impreso 3D en Angola.
La gran innovación de este nuevo “hormigón impreso 3D” es que contiene partículas de un tamaño de hasta 10mm y puede producirse con cemento, arena y grava, todos estos componentes disponibles de manera local, si bien su presencia en el total del material es baja: sólo un 1% posee esta nueva mezcla, el que consiste en una serie de químicos agregados a la mezcladora para hacer al hormigón tradicional más fluido y bombeable.
Junto a estos, también se incorporaron aditivos que aceleren el curado del hormigón a la unidad dosificadora de la impresora 3D, cosa que al momento de “imprimir” el material, éste tome forma al mismo tiempo de su colocación. Con esto, comentaron desde COBOD, el costo de materiales bajaría hasta en un 90%.
Productividad y masificación de la construcción con hormigón 3D
Como se mencionó antes, la construcción de esta vivienda prototipo se dividió en dos fases. En la primera, se ajustó la mezcla de este nuevo tipo de hormigón y se capacitó al equipo de Omán para operar los equipos que dieron forma a la casa, mientras se ejecutaba la primera etapa de la construcción. Luego, el equipo omaní asumió el trabajo completo, ejecutándose la obra en un tiempo de 5 días totales.
Los materiales de construcción utilizados fueron casi en totalidad obtenidos en Omán (99,5%), mientras que menos del 0,5% de estos provinieron desde Europa (los aditivos para el hormigón D.Fab). Esto provocó que el costo de los materiales para la edificación de los muros del prototipo fuese menor a los 1.600 euros, cifra marginal en comparación a los más de 20.000 euros que costaría con materiales como morteros secos para impresión.
En la presentación de la vivienda, Juan Romero, vicepresidente ejecutivo de Desarrollo Comercial, Operacional y Sostenible de CEMEX, destacó que “la introducción de este revolucionario sistema de impresión 3D es un testimonio de nuestra mentalidad, centrada en las necesidades del cliente, y en nuestro foco incansable a la innovación y mejora continuas”.
Por su parte, Henrik Lund-Nielsen, fundador y gerente general de COBOD, comentó que “si bien nos alegramos en ayudar a cementeras y hormigoneras con el desarrollo de mezclas secas de morteros para impresión 3D, también insistimos en que una solución para producir hormigón tradicional con materia prima local es necesaria para masificar nuestra tecnología. Nos complace que CEMEX haya aceptado este desafío y nos enorgullece haber trabajado en conjunto en esta nueva solución, aplicada en este primer edificio en Omán”.
