Pisos Industriales de Hormigón: Consideraciones y recomendaciones para una correcta y óptima ejecución

Planificación, tecnología y rigor en el procedimiento son factores determinantes en la construcción de un piso industrial. Expertos del rubro entregan con detalles las principales claves para una construcción de alto estándar.

El exitoso desarrollo y creci­miento tecnológico que ha experimentado el sector de los pisos industriales en Chi­le durante los últimos años, especialmente en el último lustro, se debe principalmente a un mejoramiento continuo en la forma de “hacer bien las cosas”, lo cual le ha permitido situarse hoy a un nivel de talla internacional, si se considera el alto estándar alcanzado en múltiples proyectos de gran envergadu­ra construidos durante los últimos años.

La actualidad de los pisos de hormi­gón en el país, en cuanto a estándares de diseño, ejecución y calidad de la obra termi­nada, indica que es posible responder a exigentes especificaciones técnicas que se deben cumplir en proyectos que, por sus características, requieren agilidad, velocidad y eficiencia durante su etapa de construcción, así como rapidez en la puesta en marcha y la minimización del riesgo y necesidad de intervención por trabajos de mantenimiento.

Sin embargo, lo descrito anterior­mente solamente ha sido posible y será factible en proyectos futuros, siempre y cuando se mantenga la sinergia entre factores considerados clave, que serían determinantes para el logro de los obje­tivos y exigencias de un proyecto exitoso de pisos. En este sentido, es importante entender que los pisos son un elemento fundamental para el éxito de la operación y probablemente el principal activo de muchas plantas industriales como lo es, por ejemplo, en los centros de distri­bución logística. Así, para lograr que un piso sea capaz de responder a requeri­mientos exigentes y muy específicos, en muchos casos es necesario ir más allá de lo tradicional.

Vale la pena destacar que dentro de estos factores claves, se podrían consi­derar aspectos como el correcto diseño de acuerdo a las condiciones y uso del piso, uso y aplicación de buenas prácticas que aseguren un alto estándar de calidad y eficiencia, la incor­poración de innovaciones tecnológicas que permitan implementar soluciones para casos y situaciones complejas, así como la permanente coordinación en­tre proyectista, ejecutor, inspección y mandante a lo largo del desarrollo del proyecto desde la fase de planificación hasta el comienzo de la operación.

No obstante, más allá de la importancia y obvia relevancia de cada uno de los as­pectos antes mencionados, lo que marca la diferencia, es el alto profesionalismo y constante compromiso por parte de los ejecutores, a lo largo de las diferentes etapas del proyecto, independiente del tamaño, urgencia o presupuesto que se maneje.

Por lo tanto, conscientes de la impor­tancia de lo anteriormente expuesto, en el presente artículo se reúne la opinión de algunos expertos, de modo de con­formar, a partir de su conocimiento y experiencia, un conjunto consolidado de prácticas y recomendaciones para una correcta y cada vez mejor práctica de construcción de pisos de hormigón en Chile.

Recomendaciones que hacen la diferencia

El diseño y la construcción de un piso de hormigón resultan fundamentales para el desempeño de cualquier actividad in­dustrial. Desde ahí, las buenas prácticas en su ejecución deben ser estrictas para responder a las distintas solicitaciones de la industria.

Ya sea un centro de distribución, una fábrica u otra instalación, las compañías requieren y exigen una correcta insta­lación de un piso competente para el desarrollo de sus actividades y desde esa perspectiva el adecuado diseño del piso es fundamental, incluyendo des­de un comienzo la correcta definición y especificación de la ejecución y termina­ciones que aseguren su vida útil.

Y es que según Agustín Escámez, di­rector general de Monofloor, “controlar todos los condicionantes que rodean la construcción de un piso industrial, es ga­rantía de durabilidad, buen acabado del piso y rendimiento de la actividad para la que está destinado”. Es una partida críti­ca puesto que de ella no solo depende la operación y la producción de la industria, sino que también gran parte del ciclo de la estructura. “Una superficie apropiada no solo garantiza el funcionamiento de las máquinas de operación logística, sino también, la velocidad ope­rativa en toda la edad del edificio”, añade Rodrigo Varela de Gestión Arquitectóni­ca RVDLC.

Antes de entregar las recomenda­ciones para una óptima ejecución del proyecto de pisos, los expertos advierten prestar atención a un paso anterior, que dice relación con conocer detalladamen­te el uso que tendrá el piso. Se trata de un trabajo que debe quedar en manos de diseñadores y técnicos especialistas, para que puedan especificar la mejor so­lución para responder a las necesidades identificadas. “Tras un correcto diseño, la elección de los materiales adecuados es fundamental: tipo de hormigón y su debida dosificación, que debe ser estu­diada con minuciosidad, tipo de armado y la elección de revestimiento cementoso o resinoso adecuado al uso”, indica Escámez.

Otro tema crítico a considerar con an­telación, dice relación con las juntas. Una frase recurrente entre los especialistas de todo el mundo es que “los pisos mueren por sus juntas”, afirma los expertos. Es por ello que una de las recomendaciones es que las juntas sean preformadas con protección de los labios junto con co­nectores de doble movimiento para que las losas se muevan libremente y no se generen tensiones. “La eliminación total o la minimización de las llamadas ‘juntas de corte’ o ‘juntas de contracción’ es una recomendación básica a la hora de pen­sar en la durabilidad futura de un piso y de su costo de mantención”, añaden.

Otro ítem relevante dice relación con las restricciones y el tipo de hormigón adecuado para cada situación. En el caso de las primeras, Juan Pablo Covarrubias advierte que “una nivelación con toleran­cias altas del piso evitaría restricciones” y, a su vez, respecto del hormigón, “se debe tener especial cuidado en la fluidez elegida, el tiempo que esta fluidez se mantiene (uso correcto de aditivos) y una cantidad de mortero suficiente que permita trabajar correctamente la super­ficie”, precisa.

Finalmente, para mejorar la productividad en la ejecución del piso, una de las recomendaciones es emplear equipos y herramientas de última tecno­logía como sería el Laser Screed, Bump Cutter, Channel Folat, platachos anchos, ente otros.

Tal como se ha señalado y luego de revisar los puntos críticos que hay que considerar y atender antes de ejecutar un proyecto de pisos, los principales exper­tos congregados por Revista Hormigón al Día han coincidido en las siguientes re­comendaciones para ejecutar un piso de hormigón convencional:

1. Solicitar los ensayos de las bases y consultar al mandante por el futuro uso de la bodega. Recepcionar el lugar y ha­cer un levantamiento topográfico. Se aceptan tolerancias negativas (0 a -1cm ya que normalmente el diseño de los pisos es de espesor mínimo.

2. Tras la fase de diseño, viene la fase constructiva. Se procede con la direc­ción de la obra. Se estiman los días de ejecución. Se coordina con el servicio de hormigón. Se recomienda que el galpón debe estar terminado, techado y cerrado para favorecer el hormigonado. Uno o dos días antes, se colocan los moldajes, juntas y refuerzos de acero. La instalación de las juntas de construcción debe ser exquisita en su nivelación y fijación, siendo recomenda­ble un rango de error de +2 mm. Para ello se deben utilizar aparatos de nivel adecuados.

3. El día del hormigonado, y depen­diendo del tipo de aplicación, puede ser necesario instalar algún material que procure la reducción del coeficiente de roce de la base con el hormigón.

4. Una vez está lista la preparación del terreno, se realiza el vaciado del hormigón directo o con bomba a una temperatura no inferior a 5º C y no su­perior a 35º Celsius (según NCh170). No debe haber diferencia de tiempo entre un hormigonado y otro (se precisa que los camiones estén cada diez o 15 minu­tos en obra).

Un asentamiento constante a la recep­ción del hormigón debe ser garantía de homogeneidad de fraguado. El cono no debe diferir más de 3 cm del cono de di­seño, que debe ser fluido en el caso de utilizar maquinaria de extendido (mínimo cono: 12 cm). También se debe testear la base a través de ensayos normalizados (ensayos Próctor, densidad in situ, CBR y ensayos de Placa de carga).

5. Tras ello, se procede a nivelar con máquinas láser. Su manejo debe ser rea­lizado por personal cualificado y se debe comprobar el nivel de acabado cada 300 m2 de extendido mediante topografía.

6. En caso de aplicar endurecedores en base a cuarzo con medios mecánicos es fundamental contar con agua de exudación suficiente para su hidratación. No se puede agregar agua externamente ya que se corre el riesgo de zonas blandas o delaminación. La dosis de endurecedor deberá ser de entre 2,5 a 5 kg por m2 (Zona central de Chile). El no uso de endurecedor superficial es posible bajo ciertas condiciones de materiales y de procedimientos de terminación con acabados mecánicos de desnificacion de la superficie. O, después de aplicado el endurecedor, se pasan herramientas sobre la super­ficie de forma manual para rectificar la planimetría. Enseguida, se realiza el alisado mecá­nico para cerrar los poros del hormigón.

7. Transcurridas 12 a 24 horas, se pro­cede con el aserrado del hormigón (salvo sea un piso continuo). Para ello, se implementa una cortadora tradicional o Softcut desde las 6 hr (máquina de corte en fresco) que induce la fisura y se evita la retracción.

8. Finalizado el proceso anterior, viene la fase de curado del hormigón. Se debe humectar y poner un plástico o elemen­to que retenga el agua. Se tiene que esperar mínimo siete días.

9. En el intertanto se continua con el relleno de juntas, epóxico, semirrígido o poliurea, o sellado, para lo cual se utiliza poliuretano o siliconas.

10. Según la especificación del pro­yecto, se realiza un trabajo de pulido o aplicación de endurecedores. finalmente, se limpia para la entrega definitiva.

Más referencias

A lo anterior, también se añaden las siguientes consideraciones en la planifi­cación de este proceso constructivo.

Logística constructiva: Previo a la ejecución de los pavimentos, la Admi­nistración de la Obra debe programar reuniones de coordinación con los dife­rentes actores de la actividad.

En estas reuniones deberán proponer­se y coordinarse las actividades previas y durante la ejecución de los pavimentos. En esta fase se recomienda:

• Coordinación para actividades de re­cepción de nivelación de la base.
• Presentación de muestra de moldaje para aprobación de la ITO.
• Estudio y programación de fechas para la secuencia de hormigonado.
• Presentación de proveedores de la actividad: hormigones, bombeo, endu­recedores, aplicadores de pavimentos, equipos, etc.
• Presentación y aprobación de equi­pos y personal propuesto por los aplicadores para la ejecución de los pavimentos.
• Presentación y aprobación de reque­rimientos de hormigón especificados y de los procedimientos a emplear por los aplicadores.
• Coordinación para la logística de hormigonado: posición de las bombas, accesos, programación de los camio­nes mixer, pruebas de laboratorio, etc.
• Revisión de condiciones generales del terreno previo a la ejecución de fajas iniciales.

El contratista debe celebrar contra­tos con proveedores y subcontratistas que garanticen que los servicios, insu­mos o equipos proporcionados por los subcontratistas o proveedores cum­plan los requerimientos del mandante, expresados a través de las especifica­ciones técnicas.

Con todo, el espesor máximo de la capa de nivelación será de 10 a 20 milí­metros, mientras que la tolerancia final a producir será de +0 –3 milímetros.

Verificación topográfica: Se realiza mediante una cuadrícula lienzada de 3×3 metros, con lectura de 9 puntos: 3 supe­riores, 3 de tipo intermedio y 3 inferiores.

Se efectúa mediante nivel óptico, a una distancia inferior a 25 metros. Se debe registrar en cartilla y plano referido a los ejes del proyecto.

Las áreas que no cumplan con la dispo­sición de nivelación requerida se marcan mediante un anillo tizado e identifican con una banderilla plástica numerada, montada sobre estaca.

Trazado de hormigonado: el área se examina en detalle por los controladores, en forma anterior a la ejecución.

Hormigonado: Vaciado con control de nivelación, cerchado y vibración en puntos muertos como pies de columnas, bordes de moldes, muros y a todo elemento que quede embebido en los hormigones.

Son las principales recomendaciones para el desarrollo de un piso de hormigón estándar. Criterios puestos en común en­tre los diversos expertos del rubro que Revista Hormigón al Día ha sintetizado para colaborar en el fortalecimiento de las buenas prácticas del sector en la eje­cución de estas partidas relevantes para la industria.