Hormigón al Día
Obra Destacada

Complejo Fronterizo Los Libertadores

 

A 3.000 metros sobre el nivel del mar, se construye el nuevo Complejo Fronterizo en el Paso Los Libertadores, ubicado a 68 km de la ciudad de Los Andes, en la Región de Valparaíso. La instalación, en la frontera de Chile con Argentina, atenderá un mayor flujo de personas, vehículos y transporte de carga con Argentina (más de 4,3 millones de toneladas y sobre 1,5 millones de personas en tránsito), constituyéndose además, en la principal conexión terrestre entre Chile y el MERCOSUR, con un mercado potencial de 190 millones de personas.

Las principales obras consideradas en el proyecto son el edificio de Control e Inspección, el Edificio de Alojamiento para funcionarios, Subcomisaria de Carabineros de Chile, Vialidad de acceso y empalmes con la Ruta 60-CH, entre otras obras menores.

Un proyecto con diversas consideraciones técnicas debido al clima extremo. Colocación de hormigón para las fundaciones a -20°, utilización de hormigones prefabricados, y la generación de carpas para lograr un microclima adecuado, fueron parte de los desafíos en la alta montaña.

Hormigón prefabricado

Uno de los grandes protagonistas de la obra fue la ejecución de hormigón prefabricado, sistema constructivo que se contempló desde el inicio del proyecto. En la Cordillera, en pleno invierno la sensación térmica puede alcanzar los -20°C, escenario que determinó la ruta crítica del proyecto.

“En esas condiciones climáticas el fraguado del hormigón tiene una dificultad enorme. La reacción química de fraguado del hormigón comienza, en términos prácticos, recién a los 0°C. Al hacer las mediciones de la temperatura interior del cáliz de las fundaciones, éstas registraban -10°C, con lo cual resultaba imposible ejecutar el mortero de fijación del pilar prefabricado a la fundación. Las fundaciones fue lo único que se hizo in situ y con grandes dificultades, para lograrlo se generaron carpas con autoclave para lograr el clima necesario para que el hormigón tuviese la reacción de fraguado”, comenta Ernesto Villalobos, gerente general de Preansa, empresa que junto con SIRVE desarrollaron la ingeniería del proyecto.

La solución para la construcción de las instalaciones vino de la mano de estructuras de hormigón prefabricado, sistema que redujo la colocación de concreto in situ sólo a las fundaciones.
“Desarrollamos la ingeniería completa en conjunto con SIRVE, y fuimos incorporando todo nuestro conocimiento de los prefabricados, tanto en el edificio de control como en el hotel o edificio de alojamiento, y el edificio de Carabineros. En los tres edificios la estructura soportante se solucionó con elementos prefabricados, con distintos conceptos estructurales”, detalla el ejecutivo de Preansa.

Entre las numerosas obras ejecutadas destaca el edificio de Control de 25.000 metros cuadrados. El inmueble consta de tres vanos de 25 + 25 + 16 metros de luz, losas de 7,5 metros de luz, con una estructuración en base a marcos rígidos en ambas direcciones, con conexiones dúctiles en la unión viga-pilar. Se diseñó bajo la norma NCH433 con una carga bastante especial, ya que tiene considerado 1.350 kilos por m2 de nieve, y un sismo con un coeficiente de importancia de 1.2, “por lo tanto, se escogió para cumplir con todos las exigencias de resistencia y control de deformación de la norma, fue desarrollar un sistema de marcos rígidos. Todas las uniones de las vigas con los pilares son dúctiles, lo que implicó hormigonar la unión en terreno. También hay pilares metálicos que soportan una gran viga de madera curva. Para el caso máximo, se ocupó una viga de 1,50 metros de canto, y todas las losas son alveolares pretensadas. En algunos casos tuvimos que incorporar manguitos de conexión para poder disponer alguna armadura del nudo que no se podía colocar en la fábrica porque impedía el montaje de la pieza”, prosigue Villalobos.

Este edificio tiene circulación de vehículos en el segundo piso, en donde se hará un sistema de vialidad, con pavimento y veredas, eso a la postre son pesos muertos importantes.
La obra se inició entre febrero y marzo de 2017, para comenzar el montaje de los prefabricados en mayo. Paralelo a la prefabricación, partieron las fundaciones.

“El montaje se planificó justamente pensando en que tendríamos tiempos muertos a causa de la nieve”, complementa Ernesto Villalobos.

En condición de frío extremo, las maquinarias tienen serios problemas con el encendido. A modo de precaución se generó una zona de resguardo. “Este escenario motivó a que lo primero que se hizo fue construir un área con losa para tener un techo de manera de proteger los equipos. Ese fue nuestro primer objetivo, formar un campamento base que nos permitiera, desde ese punto, resistir los momentos de tormenta y resguardar al personal, herramientas y equipos”, indica Villalobos.

Con la constructora Dragados, se trabajó un plan para que en el caso de tormenta y en condiciones adversas, la instrucción fuese dar aviso de bajada inmediata al personal. Posteriormente la constructora tenía que despejar los caminos y actuar rápidamente para que se organizase la faena. “Ese programa también es importante en estas condiciones, el generar un procedimiento de aviso de bajada, donde lo que no puede quedar son equipos y gente atrapada arriba”, comenta Villalobos de Preansa.

Bajo estas condiciones ante el clima, la ventaja de trabajar con el prefabricado en este proyecto es que las estructuras venían terminadas. “Lo único in situ fue la aplicación de un mortero grout, especialmente fabricado para condiciones extremas, de fijación a las fundaciones, y para los nudos de conexión, que minimizó la dificultad en terreno. Para las conexiones especificamos un mortero especial de alta resistencia y rapidez KONA800, para generar la mezcla a más de 50°, momento en el que vaciábamos el material, sobre paredes que no podían tener -10°C. Partiendo desde esa temperatura se pudo fraguar y llegar a las resistencias iniciales admisibles para continuar con el montaje”, detalla el ejecutivo de Preansa.

Hotel singular

Desde el punto de vista de la ingeniería, el edificio de alojamiento tiene una configuración especial. Como lo señala Villalobos, “lo normal es un sistema de pilares, vigas y losas. Este edificio tiene una geometría distinta, es longitudinal, muy angosto de 3 y 4 niveles, de 12 metros de luz. En vez de pensar en un sistema de pilares y vigas, dada su geometría, se pensó en una estructura de elementos muro y losa. Muros de 1,50 x 1,50 metros y en algunos casos de 2 metros, lo cual fue el elemento constituyente que desarrolló este edificio. Hay desde muros en T, algunos muros en L más algunos pilares rectangulares en la zona del restaurante, y una cantidad mínima de vigas macizas pretensadas en ambas fachadas”.

Adicionalmente, está emplazado en roca. Lo que se ideó fue que el muro prefabricado incorporase desde fábrica la armadura hacia abajo. “Se monta el muro con un elemento auxiliar y armaduras salientes en la parte inferior, luego se procede a ejecutar la zapata, con esto se logra que solo con la excavación de la zapata, se pueda iniciar el montaje del prefabricado y dejar las fundaciones corriendo en forma paralela. Con esto se ganó bastante tiempo en terreno, y se logró un elemento adicional, esto es que la longitud de anclaje de este elemento hacia la fundación fue mínima, lo cual fue muy importante debido a que este edificio está emplazado en roca, por lo tanto excavar más abajo era muy costoso”, comenta Villalobos.

Para el montaje de ambos edificios se utilizaron grúas de 60, 90 y 160 toneladas.

Respecto del movimiento de tierra, se trata de un material de origen glaciar, una morrena con afloramientos de roca. Hubo sectores que en invierno, con la humedad, se congelaron y transformaron en hielo con tierra.
El proyecto es una gran planicie que se conecta a la carretera. Unido a los edificios también se ejecutaron viaductos de entrada de nueve metros de alto. Como lo señala Villalobos, durante el proceso de ingeniería y estudio de la prefactibilidad, se efectuó también el estudio logístico, “llegamos hasta los 3 mil metros de altura con dimensiones de vigas de una sola pieza a la obra. En total fueron 52 vigas que subimos sin mayores inconvenientes, respetando la pendiente máxima que permite vialidad que es de 12 por ciento”. n

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1 Comentario

Carlos Cerda Amigo 18 marzo, 2019 at 8:52 pm

Participé activamente en este Proyecto, primero en Planta de Preansa como ITO y luego en todo el Montaje de los 119 Pilares, 127 Vigas y 1662 Losas Alveolares, ademas de toda la estructura Metálica, Vigas de Madera Laminada, cubierta, Pavimentos Instalaciones y Terminaciones, Un Orgullo para Chile, gracias DRAGADOS por haber sido participe.

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