El correcto manejo y montaje de los elementos, es la principal recomendación para la correcta instalación de estos sistemas industrializados. En Revista Hormigón Al Día, entregamos las principales recomendaciones para la correcta aplicación de estas soluciones industrializadas.
Los proyectos de construcción necesitan acelerar sus distintos procesos constructivos para cumplir con los plazos establecidos y, para ello, se han implementado diversas soluciones. Una de ellas tiene que ver con los moldajes o encofrados que, en términos simples, corresponden a un conjunto de elementos dispuestos de forma tal que cumplen con la función de moldear el hormigón fresco a la forma y tamaño especificado, controlando su posición y alineamiento dentro de las tolerancias exigidas. Se trata de una estructura temporal que soporta la carga propia, del hormigón fresco y de las sobrecargas de personas, equipos y otros elementos que se especifiquen. Boris Naranjo, director ejecutivo en Xpande Consultores explica, a propósito de la relevancia de este tema, que “los proyectos de construcción necesitan acelerar sus procesos debido a la constatación de los atrasos incurridos en los proyectos inmobiliarios. Según el estudio de KPMG 2016 los proyectos inmobiliarios durante los años 2013, 2014 y 2015, el 75% de las obras obtuvieron atrasos de un más de un 10% superior al plazo; por lo tanto, la industria requiere certeza en plazos y en costo, disminuir la variabilidad que afectan el resultado del proyecto y satisfacción de los clientes”.
Existen diversos tipos de moldajes que dependen de su rendimiento, material y eficiencia. En este caso, nos centraremos solo en los moldajes manuportables, monolíticos y no monolíticos. El primero consiste en una estructura de aluminio que permitiría ahorrar tiempo en la ejecución de la obra, puesto que -a diferencia de las técnicas tradicionales- su manera de llevar el vaciado del hormigón se realiza en muro y losa al mismo tiempo.
En tanto, el manuportable no monolítico también puede ser manejado por un solo operario, lo que posibilita su utilización sin necesidad del empleo de grúa. El sistema permitiría ejecutar estructuras verticales, desde pequeñas superficies, hasta grandes áreas: muros, cimentaciones, muros a una cara, cantos de viga, rebase de losa, vigas, pilares. Dispone de diferentes tipos de paneles como escuadras, universales capaces de dar solución a todo tipo de geometrías. A esto Naranjo, explica que “es viable construir todo tipo de geometrías, pero su optimización se realiza mediante la ejecución repetitiva de los elementos, por lo que en el momento de diseñar es recomendable utilizar la mayor cantidad de piezas estándar posibles”.
Expertos del rubro, explican que ambos métodos cumplen con el mismo proceso constructivo; sin embargo, a la hora de aplicar el hormigón es donde se marca la diferencia. Desde DOM, explican que “en el manuportable no monolítico el hormigón se vierte paso a paso, primero los muros y luego la losa, en cambio el monolítico permite hormigonar el muro y losa inmediatamente. Ambos funcionan de manera muy similar en cuanto a los elementos que utilizan para su instalación, por ejemplo: tensores, tuercas y grampas de unión”.
La eficiencia es uno de los principales atributos del uso de moldajes, puesto que, bien ejecutado, aseguraría una obra gruesa más rápida y de mayor calidad. “Al tener un método continuo, el montaje se puede realizar de manera más rápida, lo que resulta obtener mayores rendimientos en la obra gruesa, tanto en mano de obra como en equipos”, añaden. Todo esto, siempre y cuando, la partida sea correctamente ejecutada.
Instalación
Si bien existen diferencias en cuanto a la forma de aplicar el hormigón, dependiendo de qué sistema de encofrado se utilice, el proceso de montaje es relativamente similar y comparten varias etapas.
La instalación se inicia con una revisión de las estructuras que son etapas previas fundamentales para iniciar el montaje. Naranjo, explica que resulta fundamental seguir y materializar cada una de las instrucciones y procurar estandarizar cada uno de estos detalles, para esto es estrictamente necesaria la formación y el entrenamiento del equipo de trabajo en cuanto a la correcta aplicación, cuidado, uso y mantención del equipo. Además, se debe establecer de manera clara y objetiva las condiciones de las actividades previas, enfierraduras, instalaciones, entre otras”.
Asimismo, se recomienda comenzar por las esquinas para poder instalar los paneles verticalmente ajustados con sus grampas de unión, tanto en el sistema de aluminio como en el de acero. Luego, una vez que están los paños armados y puestos en su posición, se comienzan a unir con la cara opuesta que entrega el espesor del muro. Después, en el caso tradicional (manuportable no monolítico) se aploma el muro a través de un aplomador para luego hormigonarlo. En el caso del moldaje monolítico, se debe comenzar con la instalación de la losa o cielo con vigas estructurales, luego de dicho proceso, se apuntalan para poder hormigonar.
A continuación, más detalle del paso a paso de la instalación de estos moldajes:
1. Radier
La correcta nivelación de la primera losa de radier determinará la fácil instalación del moldaje y un buen rendimiento del proceso de armado, además se optimiza el plomo y nivelación del mismo. Cada eje se ubicará y se marcará con clavos y pintura, sobre puentes o hiladeros hechos en madera. Sobre estos hiladeros se podrán tirar cordeles de lado a lado de la cimentación haciendo las veces de ejes, a fin de permitir definir las zonas de excavaciones, rellenos y sobre todo organizar y amarrar los aceros de refuerzo.
2. Trazado o replanteo
Se deben trazar todos los muros y vanos de acuerdo con el diseño original en la losa de cimentación, respetando las dimensiones y verificando que los arranques de muro estén en la posición requerida por el cálculo dentro del espesor del muro. También se trazan ejes auxiliares para verificar el alineamiento de los paneles de muro en la etapa de montaje.
3. Pinado o tope
Después del trazado y antes de instalar las mallas de refuerzo, es indispensable fijar en las líneas de demarcación del muro (trazos de los paños de muros) el pin de tope, para que el moldaje no se desplace del trazo y mantenga su posición.
4. Colocación de enfierradura y redes
Una vez revisado el trazado, los enfierradores instalan el refuerzo, y al mismo tiempo se van instalando toda la tubería de las redes eléctricas, hidráulicas, de gas y demás servicios.
5. Montaje de muros
Se inicia por la esquina de cada habitación, ubicando el esquinero de muro con los 2 paneles de cada lado formando escuadra, para dar estabilidad. Simultáneamente se unen el panel exterior con el panel interior utilizando las corbatas o separadores que, al dar rigidez al moldaje, mantienen el espesor del muro y soportan la presión del vaciado. Para cerrar el encofrado en las puertas, ventanas y muros finales, se utilizan los tapamuros quedando muy bien definidos y sellados. Se debe contar con un sistema de moldajes integral que suministre todos los accesorios que garanticen la alineación y precisión de las dimensiones de la estructura.
6. Montaje de losas
Una vez terminado el ensamble de los paneles de los muros, se inicia el sistema de losas con su debido apuntalamiento.
7. Instalación en losa
A medida que va quedando la malla inferior extendida en el área, se van localizando los separadores y se van distribuyendo las tuberías hidráulicas, eléctricas y demás instalaciones.
8. Proceso de hormigonado
Se inicia a vaciar por un extremo del moldaje empezando en fachadas y en sentido concéntrico, a medida que los muros vayan llenando, se introduce un vibrador que debe subir y bajar lenta y constantemente hasta el fondo de los muros. Este llenado debe realizarse en capas, en general, de no más de 50 centímetros.
9. Desencofrado de desmontaje
Al día siguiente de la colocación se debe realizar el proceso conocido como “Desmoldaje”, que permite retirar cada uno de los paneles para iniciar nuevamente con el montaje de una nueva vivienda.
10. Limpieza de los moldes
Esta actividad es fundamental para mantener el buen estado de los moldes y la calidad de la terminación superficial.
Recomendaciones
La primera recomendación es respetar los planos de instalación, sobre todo cuando se habla de monolítico. También, se tiene que asegurar que todos los elementos estén bien instalados y apretados, puesto que, por lo general, el hormigón es muy fluido. “Entonces, un pequeño agujero que se deje puede causar grandes fallas, es por esto que el moldaje debe estar completamente estanco”.
Barrera recomienda que antes de empezar el montaje de los moldajes, todos los paneles, accesorios y herramientas deben ser inventariados de acuerdo con la lista de entrega y agrupados de acuerdo con su dimensión y función. Además, se debe preparar las herramientas mínimas por armador como martillo, espátula, viruta, flexómetro, balde de accesorios y todos los elementos de seguridad personal. También se deben preparar las herramientas generales de la obra como vibradores de aguja, ángulos de acero, desmoldante, mangueras, entre otros.
Principales errores
- Omitir la instalación de piezas, accesorios y complementos que permiten lograr estructuras de óptima calidad. Por esta razón es importante tener los inventarios y preliminares de obra listos y no obviar ningún paso del proceso de armado.
- No realizar el lavado o limpieza a diario para evitar la acumulación de hormigón en el moldaje ya utilizado.
- Se debe hacer uso de espátula y viruta y contar con hidrolavadora. Es importante aprovechar realizar la limpieza durante el proceso de hormigonado, ya que estando el hormigón fresco permite su retiro más fácilmente.
- No retirar las corbatas inmediatamente después del desmolde. Esto es importante para facilitar su extracción y evitar su rotura con vibrador durante la colocación del hormigón.
- No hacer la debida instalación de los accesorios de alineación. Instalarlos evita los desplomes o cabeceos.
- Golpes y uso indebido de los paneles que genera abolladuras.
- No realizar los controles de trazos, niveles y plomo. Se recomienda materializar los trazos con ayuda de equipos de precisión logrando alineamientos precisos y suficientes lo cual garantiza el correcto posicionamiento de los moldes y la correcta continuidad estructural de los muros, evitando desplazamientos en los entrepisos en fachadas.
