Gracias a un innovador desarrollo tecnológico que permite “secuestrar” dióxido de carbono en estado gaseoso o líquido en la mezcla del hormigón, la firma canadiense CarbonCure asegura reducir la huella de carbono de un edificio, al mismo tiempo que entrega mayor resistencia al hormigón. En el siguiente artículo, revelamos más de este innovador desarrollo.
Uno de los grandes desafíos que tiene el mundo del hormigón es lograr reducir su huella de carbono. Si bien cerca de un 90% de las estructuras urbanas están construidas con este material y por sus características, resulta idóneo en la planificación urbana en vista de los cambios que ocurren debido al fenómeno de cambio climático. Además, el hecho que pueda reciclarse o reutilizarse, también lo transforman en un material altamente sostenible.
¿Cómo, entonces, podemos reducir la huella de carbono en la realización de una obra? Una startup canadiense desarrolló, hace poco más de una década, una tecnología que permite “inyectar” dióxido de carbono capturado de emisiones industriales y “secuestrarlo” en el hormigón con el que se construyen las edificaciones, carreteras o incluso, mobiliario urbano. Así, aseguran, además de reducir la huella de CO2, se consigue un hormigón con mayor resistencia.
Mejorando las prestaciones del hormigón y transformándolo en un producto “verde”
Creada en 2007, la firma canadiense CarbonCure presentó una innovadora tecnología que permite capturar los gases de dióxido de carbono emitidos por agentes industriales y trasplantarlos directamente a la mezcladora de hormigón, sin necesidad de grandes modificaciones industriales para lograr el objetivo.
¿Cómo se logra introducir el CO2 a la mezcla del hormigón? De acuerdo al sitio web de la firma, la clave se encuentra en la transformación química del CO2. El gas se “inyecta” a la mezcla húmeda del hormigón. Al reaccionar con los iones de calcio que están presentes en el cemento, se forma un nano mineral: carbonato de calcio, el que queda “secuestrado” permanentemente en la mezcla del hormigón.
El proceso consta de dos elementos: un centro de control, que es donde se vigila toda la operación y que está conectado directamente a la central que maneja las dosificaciones del hormigón, y una caja que va directamente conectada al tanque de CO2, que mide la cantidad de gas que se “inyecta” en la mezcla del hormigón. El centro de control monitorea, en tiempo real, el trabajo de la caja que está conectada al tanque de CO2 y entrega esos datos al software principal, cuya interfaz está creada para que dialogue con los software de control de la planta, lo que permite una integración completa de esta tecnología a los procedimientos tradicionales de una hormigonera.
Según explican desde la startup, el CO2 se transporta de forma líquida hacia la mezcladora y la caja que va conectada al tanque del gas, es la que mide la cantidad correcta de gas a añadir al hormigón, de acuerdo a la cantidad de cemento que tenga la mezcla. El gas se inyecta al mismo tiempo que todos los otros elementos: agua, cemento y áridos y si bien el CO2 se almacena en estado líquido, se añade a la mezcla del hormigón en estado gaseoso y sólido, por la presión de las válvulas controladas por la caja que está conectada al tanque del gas. Esto se añade al hormigón que está siendo mezclado y se produce la reacción química que forma el carbonato de calcio.
De acuerdo a la firma, debido a las características del proceso, se puede integrar tanto al software de procesamiento en una planta como en aplicaciones de hormigón premezclado –en el que “inyecta” el CO2 directo a la tolva– o en una aplicación de mampostería, cuando se inyecta a la mezcladora central.
De acuerdo a Christie Gamble, directora de sostenibilidad de la compañía canadiense, el hormigón que presenta esta tecnología “mejora la resistencia a la compresión del material, ya que el CO2 ayuda a que el hormigón sea más fuerte”, explicó en entrevista a CNN,
Para demostrar la resistencia del hormigón creado con esta tecnología, este año una firma productora del material realizó una Declaración Ambiental (EPD, en sus siglas en inglés) a través de una consultora independiente. Se tomaron 13 muestras de hormigón producidas en 4 plantas de esta compañía, diferenciando las mezclas de aquellas que se hicieron con escoria (mezclas tipificadas con la letra S), con reductores de agua de alto alcance (letra H) y con la tecnología de la startup canadiense (letra X). Los resultados de los ensayos se pueden ver en la tabla.
Economía circular y resultados
El CO2 que se utiliza para esta tecnología se adquiere –de acuerdo a la información que entrega la firma canadiense su sitio web– a través de emisores industriales. Este dióxido de carbono es purificado por distribuidores autorizados y finalmente, el CO2 se almacena en tanques presurizados dentro de las plantas de hormigón. Estos tanques se rellenan de forma regular.
Asimismo, de acuerdo a un reporte del New York Times, el hormigón fabricado con esta tecnología posee una reducción de huella de carbono que va desde un 5% a un 7%. De acuerdo a lo consignado en el periódico, 225 plantas de hormigón en Estados Unidos ya adoptaron esta innovación.
Aunque es un porcentaje menor de plantas (existen unas 5.500 en todo EE.UU.), el hecho que se utilice hormigón fabricado con esta tecnología para la construcción de las nuevas oficinas centrales LinkdIn en Mountain View, California, puede cambiar ese panorama. Especialmente, porque se trata de un edificio de 22.000 metros cuadrados. Anteriormente, en Atlanta, se utilizó este hormigón para la estructura completa de un edificio comercial de cerca de 33.500 metros cuadrados.
Sin duda, se trata de una innovación en el hormigón que poco a poco gana su espacio. Como comentó a CNN la ejecutiva de la compañía canadiense que patentó esta tecnología, “quizás la adoptemos en 20, 30 años y puede que suceda algo muy inesperado y en cinco años, todos comencemos a adoptarla”. Se pueden encontrar mayores referencias de esta tecnología en el sitio web la firma, www.carboncure.com
